ОТЧЁТ
О ПРОХОЖДЕНИИ ПРЕДДИПЛОМНОЙ ПРАКТИКИ
В Локомотивном депо станции
2007
Технологический процесс ремонта буксового узла с применением передовой технологии контроля
При осуществлении перевозок особая роль принадлежит обеспечению безопасности движения поездов. По железным дорогам перевозят огромные материальные ценности, а главное – сотни тысяч пассажиров, поэтому государство обязывает каждого железнодорожника строго выполнять один из основных законов железнодорожного транспорта: «Безопасность движения – прежде всего!».
Постоянное поддерживание электровозов в исправном состоянии, обеспечивающим четкое соблюдение графика движения и условий безопасности движения поездов – одна из главных задач, которую должны решать службы эксплуатации и ремонта электровозов соответствующих управлений ОАО «РЖД». Поддержание электровоза в исправном состоянии достигается совершенствованием и строгим соблюдением системы эксплуатации, технического обслуживания и ремонта.
На железнодорожном транспорте России принята планово-предупреди-тельная система технического обслуживания и ремонтов. Для этой системы характерны:[1]
- постановка локомотивов в ремонт после нормированных пробегов или времени работы, устанавливаемых приказом ОАО «РЖД»;
- фиксированный объем ремонтных работ;
- профилактическое проведение ремонтных работ, т.е. не после отказов оборудования, а заранее, с целью их предупреждения;
- чередование ремонтов разной сложности и их повторяемость после определенного межремонтного пробега.
Для локомотивов установлены следующие виды технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта:
- техническое обслуживание ТО-1, ТО-2 и ТО-3- для предупреждения появления неисправностей и поддержания чистоты и надлежащего санитарно-гигиенического состояния локомотивов, смазывание трущихся частей в межремонтный период, особого контроля за ходовыми частями, тормозным оборудованием, устройствами АЛСН, скоростемерами, приборами бдительности и радиосвязи, обеспечивающими безопасность движения поездов; техническое обслуживание ТО-4 – для устранения недопустимого проката бандажей колесных пар без выкатки из-под электровоза с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины гребней. Разрешается совмещать обточку бандажей с производством технического обслуживания ТО-3 и текущих ремонтов ТР, увеличивая норму продолжительности этих видов ремонта и ТО;
- техническое обслуживание ТО-5 для подготовки электровозов при их отправлении в запас ОАО «РЖД» в резерв управления дороги, к эксплуатации после изъятия из запаса ОАО «РЖД» в управления дороги, прибывшего в недействующим состоянии после постройки ремонта и передислокации, а также к отправке на капитальный или текущий ремонт на другие железные дороги;
- техническое обслуживание ТО-6 для обеспечения гарантированного качества ремонта перед постановкой ТПС на ТО-3 и ТР с последующим переводом на другие плановые виды ремонта и технического обслуживания;
- текущий ремонт ТР, ТРС, ТР-3 для поддержания работоспособности и долговечности ТПС, восстановления основных эксплутационных характеристик электровозов и ревизии, замены или восстановления отдельных агрегатов и деталей, испытаний и регулирования, гарантирующих работоспособность локомотивов между соответствующими видами ремонта, а также частичной модернизации.
- средний ремонт СР для восстановления эксплуатационных характеристик, полного или частичного восстановления ресурса основных узлов и агрегатов локомотивов, частичная замена трубопроводов, кабелей, проводов, оборудования с выработанным ресурсом на новое;
- капитальный ремонт КР с целью восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и полного ресурса всех узлов, агрегатов и деталей (включая базовые), полной замены проводов кабелей, модернизации конструкции;
- капитальный ремонт КРП для продления срока службы локомотивов, восстановления и улучшения их эксплуатационных характеристик, усиление несущих базовых конструкций, замены оборудования на новое, соответствующее современному техническому уровню.
В нашем локомотивном депо производятся все вышеперечисленные виды ремонтов.
Сложная поездная обстановка при нарушении нормальной работы устройств СЦБ и связи, при ремонтных и строительных работах, внезапном возникновении неисправностей в локомотивах и вагонах, пути и контактной сети. Чёткое соблюдение правил в этих условиях важнейшая обязанность каждого работника станций, каждого железнодорожника.
Для обеспечения безопасности движения, чёткого и неуклонного выполнения каждым работником ПТЭ и других нормативных документов на железнодорожном транспорте создана и действует система мероприятий направленных на предупреждение нарушений; проведение технической учёбы и инструктажа, ревизий и проверок, экзаменов, воспитание сознательной трудовой дисциплины, развитие наставничества, общественного и ведомственного контроля за обеспечением безопасности движения, использование опыта передовиков производства и др.
Анализ неисправностей буксового узла сводится к перечислению основных его неисправностей, к чему может привести та или иная неисправность и меры по их недопущению. Результаты анализа сведены в таблице 1 (см. прил. 1).
В данной работе рассмотрен пример инновации – усовершенствование диагностического комплекса для контроля буксовых узлов. Внешний вид буксового узла показан на рис. 1 (см. прил. 2).
Усовершенствование диагностического комплекса для контроля буксовых узлов
Для диагностических комплексов при ремонте основными показателями применения являются следующие:
- время контроля;
- выявляемость дефектов;
Для оптимизации перечисленных параметров при диагностике подшипников разработан диагностический комплекс УКД.
Разработанный комплекс производит контроль состояния подшипников КМБ, в частности буксовых узлов, по двум методам: акустико-эмиссионному и методу переходных сопротивлений, путем добавления прибора ИРП-12 в комплекс ИВК 7607.
Диагностику буксовых узлов производим при вращении колесной пары с частотой 130-160 об/мин, осуществить которое можно на специализированном стенде, либо при совмещении процесса диагностики с технологическим процессом ремонта элементов колесных пар на станках и поточных линиях.
Для реализации вращения используем катковый стенд, создающий условия рабочей нагрузки, и позволяющий получить наиболее достоверную информацию о техническом состоянии подшипников буксовых узлов, моторно-осевых подшипников, подшипников ТЭД. Вращение колесной паре передается от собственного ТЭД, который подключают к источнику питания с регулируемым напряжением. Частота вращения двигателя управляется и регулируется автоматизированным блоком управления АБУ.
Назначение комплекса
Комплекс УДК предназначен для получения полной информации о фактическом состоянии подшипников качения (или скольжения) на работающем, либо обкатывающем оборудовании с целью выявления:
- меры износа, в том числе наличие дефектов, не допустимых для дальнейшей эксплуатации по отраслевым нормам износа подшипников качения по усталостному износу, механическому истиранию и прочим видам износа;
- состояния смазки в подшипниковых узлах: недостаток, наличие металлических продуктов износа, излишней влаги;
- правильности сборки подшипниковых узлов при изготовлении и ремонте;
- температуры подшипниковых узлов.
Комплекс предназначен для работы во всех отраслях промышленности, на железнодорожном транспорте для проверки технического состояния подшипников колесно-моторного блока и иных объектов (комплекс универсальный), с применением следующих методов:
- метода акустической эмиссии;
- метода омических сопротивлений.
Устройство комплекса
Универсальный комплекс УДК разработан на базе прибора ИРП-12 и комплекса КРОНВЕРК 7607. В состав комплекса УДК входит:
1) индикатор ресурса подшипника ИРП-12 – 1 шт.
2) измерительно-вычислительный комплекс КРОНВЕРК 7607 – 1 шт.
3) датчик пьезокерамический – 1 шт.
4) первичный преобразователь температуры – 2 шт.
5) датчик оборотов – 1 шт.
6) устройство токосъемное – 2 шт.
7) кабель соединительный – 5 шт.
Принцип действия комплекса
Схема прибора ИРП-12 осекает частоты звукового диапазона и обеспечивает обработку ультразвуковых сигналов от дефектов всех частей подшипника и оценку их совокупного значения в виде обобщенного критерия степени износа подшипника в бальной форме.
Критерий степени износа подшипников в цифровой форме выводится на дисплей с точностью до десятичного знака. Оценка состояния износа определяется путем сравнения фактического показания дисплея при проверке технического состояния подшипника с данными «Технологии диагностики подшипников».
Прибор Кронверк 7607 позволят вести съём информации мгновенного значения переходного сопротивления по двум каналам и мгновенного значения температуры обоймы подшипника по другим двум.
Принцип работы заключается в том что, прибор производит архивацию усреднённого за секунду значения переходного сопротивления. Токосъём производится с вала колесной пары, вала двигателя, путём присоединения к валу щёточного механизма. При мгновенном замыкании цепи: обойма, шарик, масло, свободный носитель происходит мгновенный скачок в сторону уменьшения сопротивления. Дефектоскопист, контролирующий мгновенные показания данного скачка увидеть не может. Прибор выдает соответствующий сигнал. Изменения переходного сопротивления накапливаются в архиве.
Функциональная схема диагностического комплекса приведена на рис. 2 (см. прил. 3).