Размерный анализ технологического процесса изготовления вала ступенчатого (стр. 6 из 6)

4.Шлифование чистовое R_z = 5 мкм, h = 15 мкм

Суммарное пространственное отклонение будем определять по формуле

, мм (7.1)

где

- коэффициент уточнения (по табл. 3.17 [4]);

D_i-1 – суммарное пространственное отклонение на заготовительной операции (эксцентричность отверстия);

– после штамповки D= 0,8 мм;

– после растачивания чернового D = 0,06 × 0,8= 0,048 мм;

– после растачивания чистового D = 0,04 × 0,8= 0,032 мм;

– после шлифования чернового D = 0,03 × 0,8= 0,024 мм;

– после шлифования чистового D = 0,02 × 0,8= 0,016 мм

Определим значение минимального припуска 2Z_min после каждой операции по формуле:

, мм (7.2)

где R_z^i-1, h^i-1 – высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке;

D_i-1 – суммарное значение пространственных отклонений с предыдущей операции;

мм;

мм;

мм;

мм.

Определяем предельные размеры для каждого перехода по формулам:

2А_{i min} = 2А_{i-1 min} + T2А_i-1, мм(7.3)

2А_{i max} = 2А_{i min} – 2Z_{i min}, мм(7.4)

2А³⁵_min = 55,002 мм;

2А³⁵_max = 55,021 мм;

2А³⁰_min = 2А³⁵_min+

= 55,002 + 0,148= 55,15 мм;

2А¹⁵_min = 2А³⁰_min+

= 55,15 + 0,204 = 55,354 мм;

2А¹⁰_min = 2А¹⁵_min+

= 55,354 + 0,456 = 55,81 мм;

2А³⁰_max = 2А³⁰_min+ T2А³⁰ = 55,15 + 0,046 = 55,196 мм;

2А¹⁵_max = 2А¹⁵_min+ T2А¹⁵ = 55,354 + 0,074 = 55,428 мм;

2А¹⁰_max = 2А¹⁰_min+ T2А¹⁰ = 55,81 + 0,3 = 55,11 мм;

Определим предельные значения припусков по формуле:

(7.5)

(7.6)

мм;

мм;

мм;

мм;

Изобразим на рис. 7.1 схему расположения операционных размеров, допусков и припусков.

Таблица 7.1. Расчет припусков на обработку диаметра 2А (пов. 8 Æ55k(₊₂^+0,21))

Технологическиепереходы	Элементыприпуска, мкм			Расчет-ныйприпуск2Zmin, мм	ДопускTD, мм	Предельныеразмерызаготовки		Предельныеприпуски,мм
	Rz	h	DS			Dmax	Dmin	2Zmax	2Zmin
Штамповка	100	200	800	-	3,6	63,4	59,8	-	-
Растачивание черновое	80	100	48	2,2	0,3	56,11	55,81	7,29	3,99
Растачиваниечистовое	30	40	32	0,456	0,074	55,428	55,354	0,682	0,456
Шлифование черновое	20	30	24	0,204	0,046	55,196	55,15	0,232	0,204
Шлифование чистовое	5	15	16	0,148	0,019	55,021	55,002	0,175	0,148

7.2 Сравнение результатов расчетов

Для сравнения необходимо сопоставить результаты расчетов операционных размеров, операционных и общих минимальных, максимальных, номинальных припусков.

Общие припуски определяются по формулам:

Zо_min = SZ_min(7.6)

Zо_max = SZ_max(7.7)

Zо_min = 0,148+0,204+0,456+3,99 = 4,798 мм,

Zо_max = 0,175+0,232+0,682+7 = 8,089 мм.

Общий номинальный припуск для отверстия:

Zо_ном = D_ном^дет – D_ном^заг (7.8)

Zо_ном = 59,8–55,002 = 4,798 мм.

где D_ном^заг, D_ном^дет– номинальные диаметры заготовки и детали соответственно.

Результаты расчетов припусков приведем в табл. 7.2.

Данные по их изменению:

DZо = (Zо^ОЦ – Zо^РА) ×100% / Zо^РА, (7.9)

где Zо^ОЦ, Zо^РА – значения общих припусков, определенные методами решения размерных цепей и расчетно-аналитическим соответственно.

Таблица 7.2.Сравнение общих припусков

Метод расчета	Zоmin	Zоmax	Zоном
Расчетно-аналитический	4,798	8,089	4,798
Расчет размерных цепей	1,646	4,152	2,713

DZо_min = (1,646 – 4,798) ×100% / 4,798 = – 65,7%;

DZо_max = (4,152 – 8,089) ×100% / 8,089 = – 48,67%;

DZо_ном = (2,713 – 4,798) ×100% / 4,798 = -43,46%.

Вывод: метод операционных размерных цепей позволяет существенно уменьшить припуски на обработку, а, следовательно, увеличить коэффициент использования материала и удешевить изготовление детали.

Заключение

В ходе работы были выполнены все задачи курсового проекта.

Проанализировав исходные данные детали стало возможным определение:

– выбора типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали;

– выбора метода получения заготовки;

– технологического маршрута изготовления детали;

– технологического маршрута обработки поверхности;

– технологической схемы базирования;

– припусков с помощью размерного анализа;

– припусков расчетно-аналитическим методом;

Выполнив курсовую работу, мы проанализировали припуски, полученные с помощью расчётно-аналитического метода и размерного анализа. В результате оказалось, что расчётно-аналитический метод дал меньшие значения припусков, а значит при его использовании сокращается себестоимость изготовления детали и повышается эффективность производства.

Литература

1. Справочник технолога машиностроителя/ Под редакцией А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – Т. 1,2.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: – 4‑е изд., перераб. и доп. – Выш. школа, 1983, ил.

3. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник – М.: Машиностроение, Ленинград, 1983 год.

4. Михайлов А.В. Методическое указание «Определение операционных размеров механической обработки в условиях серийного производства»

Тольятти, 1992 год.

5. Методические указания Боровкова.