Разработка приспособления для фрезерования и сверления отверстий в держателе манометра МПЗ-У (стр. 2 из 10)
3. Скорость резания определяется по формуле:
(1)Период стойкости инструмента принимаем по табл. 30 [30,Т.2,стр.279]: Т=45мин.
Значения коэффициентов: СV = 9,8; q = 0,4; m = 0,2; y = 0,5– определены по табл. 28 [30,Т.2,стр.278].
Коэффициент KV :
KV = KМV *KlV *KИV, (2)
где KlV - коэффициент, учитывающий глубину сверления;
KМV = 0,8
По табл. 31 [30,Т.2,стр.280]: KlV = 0,75.
KV = KМV*KlV *KИV = 0,8*0,75*1 = 0,628.
Скорость резания :
4. Расчётное число оборотов шпинделя:
n = 1000*V/(
*D) = 1000*27,7/(3,14*16,2) = 544об/мин; (3)5. Определяем осевую силу по формуле:
Ро = 10*Cp *Dq * Sy * Kp,
Значения коэффициентов: Сp = 68; q = 1; y = 0,7 – определены по
табл. 32 [30,Т.2,стр.281].
Осевая сила:
Ро = 10*Cp *Dq * Sy * Kp=10*68 *16,2 * 0,10,7 * 1,1 = 2416 Н; (4)
По рис 2 определяем W
(5)1.5 Выбор привода зажимного устройства и расчет его параметров
Определение диаметра ходового винта:
, (6)Принимаем конструктивно, с учетом возможных перегрузок d=16 мм.
Определение момента затяжки:
Нм; (7)При зажиме ключом длиной 14 см:
,т.е 11 кг.1.6 Разработка технических требований на изготовление и сборку приспособления
Станочное приспособление должно обеспечивать строго определенное положение обрабатываемых поверхностей, которые определяются координирующими размерами и геометрическими соотношениями – параллельностью, соосностью, перпендикулярностью и т.д. Все необходимые требования, указания предельных отклонений, формы и расположения поверхностей приведены на чертеже приспособления, в соответствии с ГОСТ 2.308-68.
1.7 Проектирование технологии сборки
1.7.1 Анализ технологичности конструкции
Сконструированное приспособление достаточно технологично. Приспособление не имеет сложных поверхностей, соответственно может быть изготовлено на простых станках (фрезерный, токарный, шлифовальный).
Оно не требует больших затрат на изготовление, но в тоже время позволяет значительно ускорить обработку отверстий в держателе.
Данное приспособление целесообразно применять в любом типе производства.
1.7.2 Разработка технологической схемы сборки
Последовательность общей сборки изделия в основном определяется его конструктивными особенностями и принятыми методами достижения требуемой точности, а по этому не может быть произвольной. На этом этапе важно уметь правильно выделить в изделии сборочные единицы соответствующего порядка, которые характеризуются независимостью и законченностью сборки, а при транспортировании по рабочим местам сборки на распадаются на отдельные детали [24, с. 60]. Технологическая схема сборки приспособления приведена на формате А1.
1.7.3 Разработка маршрутного технологического процесса сборки и содержание операций
На основании рекомендаций [24,стр.32] составим технологическую карту сборки приспособления, маршрут технологического процесса сборки приведен в таблице2.
Таблица 2
| № операции | Название | Содержание |
| 05 | Сборка призмы (Сб.9) | 1. Запрессовать штифт опорный 14 в призму 9; |
| 10 | Сборка ползуна левого(Сб. 3) | 1. Установить штифты 13 в ползун левый 3;2. Установить призму (Сб.9);3. Свинтить винты 7. |
| 15 | Сборка ползуна правого(Сб. 2) | 1. Установить штифты 13 в ползун правый 3 ;2. Установить призму 9;3. Свинтить винты 7. |
| 20 | Сборка универсального приспособления | 1. Установить ползун левый (Сб. 3) и ползун правый (Сб. 2) одновременно в корпус вместе с ходовым винтом 2;2. Установить вилку 4 в корпус 1;3. Свинтить винты 4 с корпусом 1;4. Свинтить винты 5 с корпусом 1;5. Свинтить пробки 10 с корпусом 1;6. Установить болты 11 в корпус 1;7. Свинтить гайки 8 с болтами 11;8. Запрессовать шпонки 12 в корпус 1;9. Завинтить винты 6. |
| 25 | Контрольная | 1. Проверить отклонение от перпендикулярности рабочей поверхности губок относительно основания (не более 0,05). |
Задачей данной работы являлась разработка и конструкторская проработка приспособления. Закрепили навыки нахождения конструктивных решений на поставленные задачи. Была проделана следующая работа: разработано техническое задание на проектирование специального станочного приспособления (таблица 2); разработана принципиальная схема и компоновка приспособления; расчет исполнительных размеров элементов приспособления; составлена расчетная схема и определена сила зажима; расчет точности приспособления.
С учетом того, что приспособление устанавливается на вертикально-фрезерный станок MCV-720, конструктивно проработали компоновку приспособления. Зажим осуществляем вручную ключом.
1.8 Расчет точности приспособления
Методика расчета точности приспособления взята из [25, с.113].
Вследствие того, что на данной операции выполняется несколько переходов с применением различного инструмента выбираем для расчета точности переход с наиболее высокими требованиями обеспечения точности размеров.
Сверление отверстия под резьбу М4 с соблюдением межцентрового расстояния с допуском 0,18 мм.
На точность обработки влияет ряд технологических факторов, вызывающих общую погрешность обработки εО, которая не должна превышать допуск δ выполняемого размера при обработке заготовки, т.е. ε0 ≤ δ.
1.Для расчета точности приспособления εпр следует пользоваться формулой:
(8)δ – допуск выполняемого размера, δ = 0,18мм.;
– коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения; 
– коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках,; 
– коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления, ; 
– погрешность базирования заготовки в приспособлении (в данном случае нет отклонения фактически достигнутого положения заготовки от требуемого) 
– погрешность закрепления заготовки, возникающая в результате действия сил зажима; 
– погрешность установки приспособления на станке; 
– погрешность положения заготовки, возникающая в результате износа установочных элементов приспособления; 
– погрешность от перекоса (смещения) инструмента; 
– экономическая точность обработки;По формуле 5 определяем:
Это значение допуска должно соответствовать техническому требованию 1 на чертеже приспособления.
2. Технологическая часть
2.1 Анализ чертежа детали «Держатель» и ее технологичности
Чертёж детали представлен с достаточным количеством видов, разрезов и выносных элементов. Все необходимые размеры нанесены и защищены допусками. Допуски формы и расположения поверхностей в пределах поля допуска на размер.
В целом чертеж выполнен правильно.
Конструкция держателя имеет несложную форму, исключением является сложное отверстие со стороны лыски. Для его обработки необходимо применение специального комбинированного инструмента.
К детали предъявлены сравнительно невысокие требования к точности размеров (до 12 квалитета) и шероховатости поверхностей (до Rа 6,3). Также предъявлены высокие требования обеспечения перпендикулярности поверхностей (0,02).
Большинство размеров заданных на чертеже можно измерить непосредственно, но есть и исключения. К ним относятся межосевые расстояния отверстий.
При закреплении детали в большинстве случаев используем в качестве базы ось держателя (базирование в самоцентрирующих приспособлениях).
Корпус является жестким.
Учитывая, написанное выше, приходим к выводу, что деталь технологична.
2.2 Выбор исходной заготовки
Материал заготовки задан конструктором ЛС 59-1 ГОСТ 15527-2004.
Выбор заготовки зависит от формы детали и ее размеров, исходного материала, типа и вида производства, наличия необходимого оборудования, требования к качеству готовой детали, экономичности изготовления. Существуют различные способы получения заготовок. Анализируя чертеж, отметим что деталь имеет небольшие габариты и несложную форму, в качестве заготовки можно выбрать прокат калиброванный.
Рис 3. Заготовка
2.3 Проектирование технологического маршрута «Держатель»
Проектирование технологических процессов (ТП) механической обработки начинается с изучения служебного назначения детали, технических требований к ней, норм точности и программы выпуска, анализа возможности предприятия по обработке данной детали.