Разработка лабораторного регламента производства изотонического раствора натрия хлорида 0,9% для инъекций (на 1000 л в ампулах по 10 мл) (стр. 1 из 6)
Курсовая работа
«Разработка лабораторного регламента производства изотонического раствора натрия хлорида 0,9% для инъекций (на 1000 л в ампулах по 10 мл)»
Оглавление
1 Характеристика конечной продукции производства
2 Химическая схема производства
3 Технологическая схема производства
4 Аппаратурная схема производства
5 Характеристика сырья, материалов и полупродуктов
6 Описание технологического процесса
7 Материальный баланс
8 Переработка и обезвреживание отходов производства
9 Контроль производства и управление технологическим прцессом
10 Охрана труда и техники безопасности, пожарная безопасность, производственная санитария и условия труда работников
11 Охрана окружающей среды
12 Перечень производственных инструкций
13 Технико-экономические нормативы
14 Информационные материалы
Список использованных источников
1 Характеристика конечной продукции производства
Растворнатрияхлорида 0,9% дляинъекций
Solutio Natrii chloridi 0,9% pro injectionibus
Характеристика готового продукта: бесцветная, прозрачная жидкость. В 1 мл препарата должно быть 0,0072-0,0108 г натрия хлорида.
Упаковка: Выпускается в ампулах по 5 мл, 10 мл и 20 мл, во флаконах – по 250 и 400 мл.
Хранение: в хорошо укупоренной таре.
Применение: поддерживает соответствующее осмотическое давление плазмы, крови и внеклеточной жидкости. Применяется для дегидратации и дезинтоксикации.
Состав:
Натрия хлорида 9 г
Воды для инъекций до 1 л
2 Химическая схема производства
В процессе производства раствора натрия хлорида химических превращений не происходит.
3 Технологическая схема производства
4 Аппаратурная схема производства
Рисунок 1. Схема аппарата АП-2М2 для наружной мойки ампул.
1- корпус; 2 – промежуточная емкость; 3 – кассета с ампулами; 4 – душирующее устройство; 5 – крышка; 6 – рабочая емкость; 7 – система клапанов.
Рисунок 2. Устройство аппарата модели АП – 30 для параконденсационной мойки ампул
1 – емкость аппарата; 2 – крышка; 3 – пневмоцилиндр для подъема и опускания крышки; 4 – холодильник; 5 – держатель кассеты; 6 – кассета с ампулами; 7 – распылитель для подачи холодной воды в холодильник; 8 – клапаны на сливных патрубках; 9 – сборник; 10 – трубопровод подачи пара; 11- трубопровод подачи обессоленной воды; 12 – трубопровод подачи дистиллированной воды; 13 – фильтр на воздушной подушке.
Рисунок 3. Принцип работы ионообменной установки.
Рисунок 4. Принцип работы термокомпрессионного аквадистиллятора.
Рисунок 5. Схема аппарата для наполнения ампул (модель АП-4М2).
1- корпус аппарата; 2 – крышка; 3 – кассета с ампулами; 4 – ложное дно; 5 – патрубок подачи раствора; 6 – клапан нижнего спуска; 7- бак для слива раствора из аппарата; 8- контактный вакуумманометр (наполнение аппарата); 9- контактный вакуумманометр (дозирование раствора при наполнении ампул); 10 – трубопровод подачи раствора; 11 – вакуумпровод.
Рисунок 6. Устройство машины для запайки ампул с инертной средой.
1 – станина; 2- питатель для ампул; 3 – барабан для заполнения ампул инертным газом; 4- ротор; 5 – горелка; 6 – кассета для сбора запаянных ампул; 7- патрубок для отсоса продуктов горения.
Рисунок 7. Устройство парового стерилизатора.
1 – корпус; 2- крышка; 3 – теплоизоляция; 4 – стерилизационная камера; 5 - клапан предохранительный; 6 – пульт управления; 7 – полка; 8 – подача острого пара.
Рисунок 8. Устройство полуавтомата для маркировки ампул.
1 – корпус; 2 – регулирующее устройство; 3 – ванна; 4 – ракель; 5 – формный цилиндр; 6 – офсетный цилиндр; 7 – бункер; 8 – барабан подачи; 9 – направляющие.
5 Характеристика сырья, материалов и полупродуктов
Таблица 1. Характеристика сырья, материалов и полупродуктов
| Наименование | Обозначение НД | Сортность или артикул | Показатели, обязательные для проверки | Регламентируемые показатели с допустимыми отклонениями |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Натрияхлорид | ГФРБ Т. 3, с. 435 | По ГФРБ | Содержание действующего вещества в препарате | Не менее 99,0% и не более 100,5% в пересчете на сухое вещество |
| Описание | Белый кристаллический порошок, либо белые крупинки | |||
| Растворимость | Легко растворим в воде, практически нерастворим в этаноле | |||
| Прозрачность и цветность | Должен быть прозрачным и бесцветным | |||
| Бромиды | Не более 0,01% | |||
| Ферроцианиды, йодиды, нитраты | Не должно быть | |||
| Фосфаты | Не более 0,0025% | |||
| Сульфаты | Не более 0,02% | |||
| Алюминий | Не более 0,00002% | |||
| Мышьяк | Не более 0,0001% | |||
| Железо | Не более 0,0002% | |||
| Магний и щелочно-земельные металлы | Не более 0,01% | |||
| Калий | Не более 0,05% | |||
| Тяжелые металлы | Не более 0,0005% | |||
| Потеря в массе при высушивании | Не более 0,5% | |||
| Бактериальные эндотоксины | Менее 5 МЕ/г | |||
| Микробиологическая чистота | Не обладает антимикробным действием | |||
| Вода для инъекций | ГФРБ Т.2, с. 95 | По ГФРБ | Описание | Бесцветная прозрачная жидкость без вкуса и запаха |
| рН | 5,0-7,0 | |||
| Сухой остаток | Не более 0,0001% | |||
| Восстанавливающие вещества, диоксид углерода | На должно быть | |||
| Хлориды, сульфаты,кальций, тяжелые металлы | Не должно быть | |||
| Аммиак | Не более 0,00002% | |||
| Пирогенность | Должна быть апирогенной | |||
| Не должна содержать антимикробных веществ и других добавок | ||||
| Микробиологическая чистота | Не более 100 микроорганизмов в 1 мл |
6 Описание технологического процесса
ВР 1.1 Подготовка помещений
Производство стерильных лекарственных средств должно быть организовано в чистых помещениях (зонах) с воздушными шлюзами для обеспечения доступа персонала и (или) перемещения оборудования и материалов. В чистых помещениях необходимо поддерживать соответствующий уровень чистоты и подавать воздух через фильтры необходимой эффективности.
Подготовка первичной упаковки, производство и наполнение должны выполняться в отдельных чистых зонах.
Чистые помещения для производства стерильных лекарственных средств классифицируются в соответствии с требованиями к окружающей среде. Каждая производственная операция требует определенного уровня чистоты окружающей среды в эксплуатируемом состоянии.
Для обеспечения соответствия чистых помещений требованиям, предъявляемым к эксплуатируемому состоянию, их проект должен предусматривать достижение заданных классов чистоты воздуха в оснащенном состоянии.
Оснащенное состояние - состояние, в котором чистое помещение функционирует, технологическое оборудование полностью укомплектовано, но персонал отсутствует.
Эксплуатируемое состояние - состояние чистого помещения, в котором технологическое оборудование функционирует в требуемом режиме с заданным числом работающего персонала.
Чистые зоны при производстве стерильных лекарственных средств подразделяются на четыре типа:
А - локальная зона для проведения операций, представляющих высокий риск для качества продукции, например: зоны наполнения, укупорки, вскрытия ампул и флаконов, соединения частей оборудования в асептических условиях;
В - зона, непосредственно окружающая зону А и предназначенная для асептического приготовления и наполнения;
С и D - чистые зоны для выполнения менее ответственных стадий производства стерильных лекарственных средств (таблица 2).
Таблица 2. Классификация зон по загрязнению воздуха частицами
| Типзоны | Максимально допустимое число частиц в 1 куб. м воздуха при размере частиц, равном или большем | |||
| в оснащенном состоянии | в эксплуатируемом состоянии | |||
| 0,5 мкм | 5 мкм | 0,5 мкм | 5 мкм | |
| A | 3500 | 1 | 3500 | 1 |
| B | 3500 | 1 | 350000 | 2000 |
| C | 350000 | 2000 | 3500000 | 20000 |
| D | 3500000 | 20000 | Не регламентируется | Не регламентируется |
Помещения 1-го класса чистоты предназначаются для выгрузки и наполнения стерильных ампул. В помещениях 2-го класса проводится приготовление растворов, фильтрование, мойка ампул, сушка и стерилизация. Помещение 3-го класса - для мойки и стерилизации вспомогательных материалов. В помещениях 4-го класса осуществляется мойка дрота, выделка ампул и др.
Таблица 3. Пределы допустимого микробного загрязнения чистых зон в эксплуатируемом состоянии
| Тип зоны | Рекомендуемые пределы микробного загрязнения | |||
| в воздухе, КОЕ/куб. м | седиментация на чашку диаметром 99 мм, КОЕ за 4 ч. | контактные пластины диаметром 55 мм, КОЕ/пластина | отпечаток перчатки (5 пальцев), КОЕ/перчатка | |
| A | < 1 | < 1 | < 1 | < 1 |
| B | 10 | 5 | 5 | 5 |
| C | 100 | 50 | 25 | - |
| D | 200 | 100 | 50 | - |
ВР 1.2 Подготовка оборудования
Ленты конвейеров не должны пересекать разделительный барьер между зонами А или В и рабочей зоной с меньшей чистотой воздуха, если только сама лента не подвергается непрерывной стерилизации.