Скрап-рудный процесс в кислой и основной мартеновских печах проходит различно (меняется состав флюсов и некоторых других шихтовых материалов, по-разному идет окисление примесей). Поэтому различают кислый и основной мартеновские процессы.
Сыпучие шихтовые материалы (руда, известняк, скрап) загружают обычно первыми, и отдельные их слои хорошо прогревают. На подину принято сначала загружать железную руду, а потом известняк и сверху стальной лом. Все эти материалы подвозят к печам составом платформ в так называемых мульдах (металлические коробки с приспособлением для захвата их хоботом завалочной машины).
Шлак основных мартеновских печей, получаемый при завершении процесса, обычно содержит 10—15% FеО, 9—15% МnО, 18—25% 51О2, 40—47% СаО, ~ 1% P2О5, а также МgО, А12О3 и другие окислы.
Шлаки, скачиваемые в первый период плавки, содержат 1,5—3% Р2О5; в три раза больше, чем в шлаке завершающегося периода, FеО; в четыре раза меньше СаО.
Скрап-процесс в основной печи отличается от скрап-рудного процесса, особенно в период завалки и расплавления шихты; заключительная часть процесса отличается меньше.
Совсем иначе протекает кислый мартеновский процесс. В связи с тем, что футеровка кислых мартеновских печей выполнена из динаса, наварка пода и откосов проводится кварцевым песком, т. е. кислым материалом. Шлак в этой печи кислый и не содержит свободной извести. Следовательно, удаления серы л фосфора в этой печи не происходит. Поэтому шихтовые материалы н топливо должны содержать эти примеси в минимальном количестве.
Общая продолжительность плавки стали 220—260 т в печах обычно составляет 7—10 ч при расходе условного топлива 130-150кг на 1 т стали. Таким образом, основными недостатками мартеновского процесса следует считать большую продолжительность процесса и значительный расход топлива. Именно поэтому направление рационализаторских предложений производственных коллективов и исследований ученых — металлургов направлены на устранение этих недостатков и повышение качества получаемого металла. Важнейшим фактором, совершенствующим и ускоряющим мартеновский процесс, является применение кислорода. В мартеновском процессе наметились два реальных и экономически целесообразных пути применения кислорода. Первый путь — это обогащение воздушного дутья кислородом до 25—35%. В результате интенсификации горения и повышения окислительной способности печи сокращается общая продолжительность плавки, снижается расход топлива, увеличивается производительность. Так, например, при обогащении дутья печи в 100т кислородом до 29—30% расход кислорода составляет 55—70 м3 на 1 т стали, производительность печи увеличивается в 2,5 раза при сокращении продолжительности плавки с 9 ч до 3 ч 30 мин; расход топлива при этом снижается с 150 кг/т стали до 92 кг/т. Такое обогащение дутья кислородом и форсирование плавки, возможно, при наличии свода печи, сделанного из высокотермостойких огнеупоров.
Второй путь — это применение кислорода для интенсификации окисления примесей путем кратковременного введения в печь кислорода. Наиболее перспективным в этом направлении является введение кислорода водоохлаждаемыми фурмами через свод печи '(до аналогии с кислородно-конверторным производством). Введение кислорода таким образом резко сокращает продолжительность окисления примесей в ванне печи, но сильно увеличивает (в 5—8 раз) содержание пыли в печных газах, за счет разбрызгивания шлака и испарения металла.
Получение стали в электрических печах из года в год увеличивается, так как в них можно получить более высокую температуру и восстановительную или нейтральную атмосферу, что очень важно при выплавке высоколегированных сталей.
Для производства стали наиболее часто применяют дуговые трехфазные электрические печи с вертикальными графитовыми или угольными электродами и непроводящим подом. Ток, нагревающий ванну в этих печах, проходит по цепи электрод—дуга—шлак—металл—шлак—дуга—электрод. Вместимость таких печей достигает 270т.
Печь состоит из металлического кожуха цилиндрической формы и сферического или плоского дна. Внутри печь футерована огнеупорными материалами. Подобно мартеновским, дуговые печи могут быть кислыми и основными. В основных печах подина выкладывается из магнезитового кирпича, сверху которого делается набивной слой из магнезита _или доломита (150—200 мм). Соответственно в кислых печах применяют динасовый кирпич и набивку из кварцита на жидком стекле.
Загрузку печей производят через окно (с помощью мульд и завалочной машины) или через свод (с помощью загрузочной бадьи или сетки). В этом случае свод с электродами делают съемным и в период загрузки его поднимают, а печь отводят в сторону и мостовым краном сразу или в два приема загружают полную садку печи. После этого сводом вновь быстро накрывают печь.
Получение стали в дуговых электрических печах имеет неоспоримые преимущества: высокое качество получаемой стали, возможность выплавлять любые марки стали, включая высоколегированные, тугоплавкие и жаропрочные; минимальный угар железа по сравнению с другими сталеплавильными агрегатами, минимальное окисление дорогостоящих легирующих присадок благодаря нейтральной атмосфере печи, удобство регулирования температурного режима.
Недостатком является: потребность в большом количестве электроэнергии и высокая стоимость передела. Поэтому дуговые электрические печи применяют главным образом для получения высоколегировынных сортов стали.
Медь — древнейший металл. Он стал использоваться человеком еще очень давно: в природе встречались самородки меди, из которых можно было путем удара каменными орудиями изготовить украшения или простейшее оружие. В настоящее время самородная медь встречается редко и основная масса металла добывается из руд, содержащих всего 1—2% меди.
Мировое производство меди в 70-х годах в капиталистических странах превышало 5 млн. т в год.
Температура плавления меди 1083° С, кипения — 2369°С. Предел прочности чистой меди не очень высок и составляет 220 МПа (22 кгс/мм2). Ее кристаллическая решетка— кубическая гранецентрированная, параметры решетки а = 0,361 Нм (3,61 А). Плотность равна 8,93 г/см3, а твердость меди в два раза меньше, чем у железа ΗВ= 35.
Медь извлекают из руд различными способами и в различных аппаратах. Для получения меди можно использовать пирометаллургические способы (плавка на штейн, восстановительная плавка), но некоторые руды успешно перерабатывают и гидрометаллургическими способами, например ·, выщелачиванием серной кислотой или нашатырным спиртом.
Рассмотрим один из способов извлечения меди, получивший наибольшее распространение — плавку на штейн. Разновидности этого метода применяются во многих странах, а в нашей стране этим способом получается почти вся первичная медь. Общая принципиальная схема этого метода представлена на рисинке. Реализация этой схемы на различных переделах, особенно в ее верхней части, до получения медного штейна, может проводиться в различных печах и в различных технологических вариантах. В рассматриваемой схеме первый передел медной руды — это обогащение. Однако бывают случаи, когда руды, богатые серой (свыше 35 %S), плавят и без обогащения для извлечения из них не только меди, но и серы (например, медно-сериая плавка). Однако основная масса добываемой из недр земли сульфидной медной руды подвергается флотационному обогащению.
Обогащение руд флотацией
Флотацию редко применяют к железным рудам; обычно ее применяют при обогащении бедных руд цветных металлов и обязательно при обогащении комплексных руд, содержащих несколько цветных металлов, а также сульфидных или смешанных медных руд, содержащих около одного процента меди, непосредственно плавить которые очень дорого.
Сущность флотации состоит в избирательном прилипании некоторых минеральных частиц, взвешенных в водной среде, к поверхности пузырьков воздуха, с помощью которых эти минеральные частицы поднимаются на поверхность. Через пульпу (смесь жидкости и мелких твердых частиц) пропускают пузырьки воздуха. Вследствие различной смачиваемости частицы одних минералов, плохо смачиваемые водой (или другой жидкостью, в которой протекает обогащение), прикрепляются к пузырькам воздуха и, поднимаясь с ними на поверхность, образуют минерализированную пену и тем самым отделяются от других, хорошо смачиваемых минералов, остающихся в пульпе.
Для успешного осуществления этого метода обогащения необходимо:
а) тонко измельчить руду до размеров частиц, меньших 0,1 мм, что дает возможность получить кусочки руды, состоящие из одного минерала, а не из сростков нескольких, и облегчает мелким пузырькам воздуха поднимать тяжелые минералы;
б) получить в пульпе много мелких пузырьков воздуха и создать условия для образования на поверхности пульпы устойчивой пены.
Различают следующие флотационные реагенты:
вспениватели, делающие пузырьки пены устойчивыми, не лопающимися, препятствующие их коолисценсии (сосновое масло и другие вещества, получаемые при перегонке древесины и каменного угля);
коллекторы (собиратели), уменьшающие смачиваемость определенной группы минералов водой и облегчающие их сцепление с пузырьками воздуха.
При флотации часто применяют также депрессоры (подавит), предотвращающие действие коллектора на некоторые минералы. Подавителями служат неорганические электролиты, например цианистый натрий NaCN, известь СаО, которую применяют при флотации медно-цинково-пиритных руд, так как на халькопирит CuFeS2 известь не действует, но подавляет флотируемость цинковой обманки ZnS и пирита FeS2. При так называемой селективной флотации, когда из руды необходимо выделить концентраты нескольких металлов, применяются и многие другие химические вещества. Общий расход флотационных реагентов невелик, он составляет 50—300 г на 1 т руды.