Зміст
1. Коротка характеристика цеху і його призначення
2. Організація ремонтної служби цеху
3. Марка метолу і види заготівок, вживані для виготовлення деталей при ремонті устаткування цеху, економічне обґрунтування вибору заготівок
4. Контрольно-вимірювальні інструменти вживані при виготовленні деталей,точність їх вимірювання
5. Види і причини браку при виготовленні деталей
6. Методи і способи контролю якості
7. Технологічна характеристика до верстата 16 К50П
8. Порядок розбирання верстата моделі 16 К50П
9. Випробування верстата 16К50П на точність
10. Основні несправності і способи ремонту втулкових муфт з штифтами і шпонками
Висновок
Перелік посилань
1. Коротка характеристика цехуі його призначення
Механосборочний цех № 16 є одним з основних механосборочних цехів.
Основнінапрями спеціалізації - рольгани, намотувальні пристрої, размативателі і інші споріднені машини.
Тип виробництва - одиничний.
Режим роботи - тризмінний.
Чисельність працюючий - 257 чоловік.
По організаційній структурі управління цехом, нормативам чисельності інженерно-технічних працівників і їх оплаті праці цех відноситься до першої групи.
У цеху 4 ділянки основного виробництва:
- ділянка механообработки № 1 ( дрібні верстати);
- ділянка механообработки № 2 ( крупні розточувальні і токарні верстати);
- ділянка механообработки № 3 ( унікальне устаткування);
- ділянка збірки;
І дві ділянки допоміжного виробництва:
- ділянка механіка;
- ділянка інструментального господарства.
На основі перерахованого можна зробити висновок:
1. Цех відноситься до одиничного типу виробництва і спеціалізований по випуску рольганов, намотувальних пристроїв, разматователей і інших споріднених машин. Механообрабативающие ділянки спеціалізовані по габаритний конструкторським особливостям оброблюваних деталей, що спрощує маршрути виготовлення деталей. Проте за місцем закріплюється велика кількість детале-операцій. Груповий метод обробки застосовується дуже рідко через некомплектність заготівок і різноманітності номенклатури деталей, як по вазі, так і по габаритах.
2. У цеху є 4 ділянки основного виробництва. Планування ділянок і розміщення і їх устаткування відповідає процесам механообработки і складки виробів, що випускаються.
3. План по валовому об'єму не виконується через простої устаткування, невчасного надходження заготівок і інших причин. Проте продуктивність праці виросла на 4,3% за рахунок інтенсивності праці, поліпшення умов праці, упровадження поєднання професій, багатоверстатного обслуговування і інших.
4. Вивчення використовування робочого часу проводилися методом моментальних спостережень. Втрати робочого часу спостерігалися в основному через простої устаткування, відсутності робітників, неукомплектованої робітниками, очікування крана, пошуку інструменту. Робочим проектом передбачено низку заходів направлених на зменшення внутрішніх втрат на всіх ділянках цеху.
5. На ділянках цеху в основному забезпечена прямоточность і мінімальна протяжність руху деталей від одного пункту до іншого стосовно умов одиничного виробництва.
2 Організація ремонтної служби цеху
Основною задачею ремонтної служби є підтримка устаткування в працездатному стані шляхом примусової зупинки на ремонт. Ремонт устаткування здійснюється службою механіка цеху по графіку планово-передбачливих ремонтів, який включає наступні роботи:
- догляд за устаткуванням;
- міжремонтне обслуговування;
- огляд, перевірку на точність;
- промивку устаткування і зміну масла,
- періодично планові ремонти - малі, середні і указується тривалість робіт.
Капітальні ремонти виконує ремонтно-механічний цех. Для виконання ремонтних робіт створено 1 комплексно-крізна бригада, до складу якої ввійшли робітники наступних професій;
- слюсарі-ремонтники 6 чоловік;
- електромонтери ремонтники 6 чоловік;
- токарі 1 чоловік;
- мастильники 1 чоловік;
Разом 14 чоловік.
Кранівники об'єдналися в окрему спеціалізовану бригаду із загальною кількістю 26 чоловік. Керівництво бригадами здійснює бригадир.
Щомісячно механік цеху складає наряд-замовлення на виконання всього об'єму ремонтних робіт. Бригадир видає кожному члену бригади конкретне завдання. Виконана робота контролюється майстром і механіком цеху.
Графіки ППР порушуються, що пов'язано з аварійними ремонтами і планом цеху. Для проведення аварійних ремонтів є запас змінних деталей, які складають 20 - 25% потрібної кількості, решта деталей виготовляється службою механіка цеху.
Забезпечення працівників служби механіка інструментами і пристосуваннями необхідними для ремонтів виробляється самими робітниками. Транспортування ремонтного устаткування, запчастин.
Матеріалів виробляється за допомогою цехових транспортних засобів.
Мастило верстатів здійснюється згідно графіка промивки і мастила устаткування. Доставка масел в цех централізовано. Праця мастильників не механізована. Доставка масел в цех до устаткування виробляється найпримітивнішими заходами ( відрами, бочками).
Питанням експлуатації устаткування приділяється недосить часу. Так в 1983 році простої устаткування через позапланові ремонти склали 1280 годин, а всього простої устаткування складають 47145 годин.
Значна частина встановленого устаткування фізично і морально застаріли, 18 верстатів потрібно замінити на нові.
3.Марки матеріалів і види заготівок, вживаних для виготовлення деталей при ремонті устаткування цеху. Економічне обґрунтування вибору заготівок
Матеріали для валів призначають залежно від пред'явлених до них вимог і умов експлуатації. Звичайно для валів застосовують конструкційні вуглецеві стали марок 35, 40, 45 і інші. Також зустрічаються вали з легованих сталей марок 40Х, 45Х, 40Г, 50Г, 35ХГС ( для виготовлення шліцьових і фасонних валів). Важко навантажені вали виготовляють із сталей марок 12ХНЗ, 40ХН, 40Х і інших. Вибір заготівок для валів залежить від серійності виробництва, конфігурації і розмірів валів. Гладкі вали, як правило, виготовляють з прокату. ступінчасті вали діаметром більше 120 мм виготовляють з поковок. Шківи виготовляють з чавуну СЧ 12 - 88 мм з 415 - 32, рідше із сталі 45.
Зубчаті колеса виготовляють із сталей наступних марок:
- вуглецеві 40, 45, 50;
- хромові - 20Х, 35Х, 40Х;
- хромоникельовиє- 12ХНЗА, 12Х2Н і А, 20ХН, 40ХН і інші.
Як заготівки для зубчатих коліс застосовують штампування, поковки або відрізані з прокату штучні заготівки.
Черв'ячні передачі ( черв'яки ) виготовляють з вуглецевої або хромоникельовой стали. Поверхні витків черв'яків піддають Т. Би. 4. Вінці черв'ячних коліс виготовляють з олов'янистої бронзи Бр. ОФ 10 - 1 і олов'янисто-нікелевої бронзи Бр. ОНФ.
Муфти виготовляють із сталі 35 і 45, чавуну СЧ 21 - 40.
Ці матеріали економічно вигідні тим, що вони дешеві і досяжні.
4. Контрольно-вимірювальний інструмент вживаний при виготовленні деталей. Точність їх вимірювання
Під вимірюваннями в машинобудуванні звичайно розуміється порівняння даної величини з іншою величиною такого ж роду, прийнятої за зразок (довжини з довжиною. Площі з площею, кута з кутом і так далі ).
У сучасному машинобудуванні технічні вимірювання є однією з найважливіших основ виробництва, жодна технологічна операція не виконується без вимірювання розмірів. Оскільки засобів вимірювання в машинобудуванні дуже багато, вони класифікуються по деяких ознаках.
Найбільш доцільна класифікація вимірювальних засобів по методу вимірювання. По цій ознаці вимірювальні засоби підрозділяються на наступні чотири основні групи:
- інструменти з безпосередньо звітом вимірюваного розміру, до них відносяться штрихові міри довжини і штангенінструменти шкали, що мають;
- інструменти для вимірювання методом порівняння, звані калібрами, їх застосовують для перевірки діаметрів валів і отворів, ініцевих сполучень і інших поверхонь;
- плоськопараллельниє кінцеві заходи, які можна було б віднести до першої і другої груп вимірювальних інструментів, по вигляду того, що вони мають особливо важливе значення і широко застосовується, їх виділяють в окрему групу;
- вимірювальні прилади і апарати, підрозділяються на механічні, пневматичні, оптико-механічні, оптичні, електричні і рідинні.
Жодне вимірювання не може бути проведено абсолютно точно. Між зміряним значенням величини і її дійсним значенням завжди існує деяка різниця, яка називається погрішністю вимірювання. Чим менше погрішність, тим природно, вища точність вимірювання.
Точність вимірювання може бути досягнута тільки при умові, якщо вимірювання виробляється за правилами.
Основними причинами, що знижують точність вимірювання можуть бути:
- незадовільний стан інструменту, пошкоджені грані, забрудненість, неправильне положення нульової відмітки, несправність;
- нагрів інструменту;
- неточність установки інструменту або вимірюваної деталі щодо інструменту;
- різниця температур, при яких виробляється вимірювання ( нормальна температура для вимірювання 20 градусів З).
Приступаючи до вимірювання, необхідно добре знати засоби вимірювання, правило спілкування з інструментами і володіти прийомами користування ними.
Штрихові заходи визначаються відстанями між штрихами, нанесеними на плоскій протяжній поверхні. До них відносяться металеві лінійки, доладні заходи, гнучкі стрічки (рулетки). Вживані для грубого вимірювання з точністю, що не перевищує + 0,5 мм.
Штангенінструменти є найпоширенішими в машинобудуванні видами вимірювального інструменту. Їх застосовують для вимірювання зовнішніх і внутрішніх діаметрів, довжин, товщини, глибин і так далі з точністю вимірювання від 0.1 мм до 0,05 мм.
Мікрометричні інструменти точніші інструменти, вживані для вимірювання діаметрів, глибин, товщини, висот з точністю вимірювання до 0,01 мм.