Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования (стр. 4 из 5)

Для единичного и мелкосерийного производства определяют штучно-калькуляционное время.

Норму штучного времени "Тшт" в минутах определяют по формуле

Тшт = То + Тв + Тт. обе + Тотд , (4) где То - основное время на операцию, мин;

Тв - вспомогательное время на операцию, мин;

Тт.обс - время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Тотд - время на отдых и естественные надобности, мин.

Сумма (То+Тв) представляет собой оперативное время.

Для упрощения подсчета нормы штучного времени время на обслуживание рабочего места и время на отдых рабочего берут в процентах от оперативного времени.

В этом случае формула принимает вид

Тшт=(Т0+Тв)*(1+

)

Тшт = (То + Тв)*(1+

)

где а - число процентов от оперативного времени на техническое обслуживание рабочего места; колеблется в пределах 1,0 - 3,5 %,

β - число процентов от оперативного времени на организационное обслуживание рабочего места; колеблется в пределах 1,0 - 3 % Счля шлифовальных станков до 7%);

у - число процентов от оперативного времени на отдых и естественные надобности рабочего. В серийном производстве колеблется в пределах 4 - б %;

X - суммарное число процентов на обслуживание рабочего места и отдых; значения выбирают из нормативов времени для данного типа станков и типа производства;

То - определяется по формулам. Вспомогательное время стоит из:

времени на установку и снятие детали; времени, связанного с переходом;

времени на изменение режима работы станка и на смену инструмента;

времени на контрольные промеры обрабатываемой поверхности.

Вспомогательное время определяется по нормативам. Норма калькуляционного времени в единичном типе производства "Тк" в минутах определяется по формуле

Тк = Тп.з + Тшт

В серийном производстве норму времени на операцию называют штучно-калькуляционным временем

Тшт-к=

+Тшт

где Тп.з - подготовительно-заключительное время на операцию, определяемое по нормативам, мин; п - величина партии; Тшт - штучное время на операцию.

На одну операцию в пояснительной записке рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени.

После определения содержания операции, выбора станка, инструментов и расчета режима резания норма времени определяется в такой последовательности:

на основании рассчитанного режима работы станка вычисляется основное время;

по содержанию операции устанавливается необходимый комплекс приёмов вспомогательной работы и определяется вспомогательное время с учетом возможных и целесообразных совмещений;

по нормативам устанавливается время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности;

определяется норма штучного времени;

для серийного производства устанавливается подготовительно-заключительное время и определяется штучно калькуляционное время.

Маршрутный технологический процесс ремонта базовой детали.

Указати наименование детали. Описать что представляет собой деталь.Указать поверхности и базы детали (присоединительные, измерительные, установочне).Дать механические и химические свойства детали согласно таблицы 2 и 3.

Привести технические требования на ремонт и приемку детали согласно таблицы 8.

Таблица 8 -Технические средства на ремонт.

Технические требования	Анализ технических требований.
1 Допуск перпендикулярности поверхности1,2,3 относительно поверхности 6 не более 0,01мм на длине 500мм.4и т.д.	Невыполнение указанного техтребования приводит к погрешности в установке заготовки обрабатываемой детали

Указать какие исходные данные имеются для разработки тех процесса (ремонтный чертеж детали, дефектная ведомость, типовой техпроцесс, тех. требования на ремонт данной детали, узел оборудования куда входит деталь).написать на каком станке производится обработка. Произвести расчет общего припуска при обработке по формуле:

Zо=∆Аизм.+ Zа

Где ∆Аизм-величина износа при замере, мм

Zа-припуск под обработку, мм.

Определяем категорийные размеры поверхностей (А, Б, В…..и т.д.)по формуле:

В1=В± Zо

Если поверхности имеют наклонную форму то расчет проводят по формуле:

В1=В± (∆Аизм.+ Zа)

Sinλ

Где λ-половина угла наклона поверхности, град.

Далее разрабатывается маршрут и сводится в таблицу 9.

Таблица 9 -Маршрут капитального ремонта базовой детали.

№№ операций

Наименов. операции

Наименовоборудования

Модельоборудования

Краткая х-ка оборудования

Выбираем приспособление, мерительный и режущий инструмент. Выбираем разряды работ для каждой операции.

При составлении маршрутного технологического процесса ремонта базовой или корпусной детали использовать таблицы, в которой указывать номер операции, наименование и содержание операции, оборудование, приспособления и инструмент, используемый при ремонте. В технологическом процессе указать те операции которые будут использоваться при ремонте трущихся поверхностей (шабрение, шлифование, строгание, расточка, постановка наделок, рубашек под посадочные места подшипника и т. д.).

Маршрутный технологический процесс сборки подула

Что такое маршрутный технологический процесс? Необходимость составления его. Особенности сборки данного подузла. Необходимость в покраске, проверке, испытании узла. Инструмент применяемый при сборке узла. Правила сборки. Составить маршрутный тех процесс сборки.

Регулировка узла станка.

Описать и в случае необходимости зарисовать одну из регулировок любого узла данного оборудования. Указать для чего производится данная регулировка.

Приёмка станка после ремонта.

После ремонта станок проверяет комиссия в составе главного механика, главного технолога, начальника ОТК, начальника ремонтно-механического цеха и механика цеха заказчика. Указать, что по окончании проверки его испытаний на холостом ходу, под нагрузкой с проверкой на точность комиссия составляет акт о приемке станка и дает заключение о годности к эксплуатации.

В акт обязательно вносятся все результаты проверок и испытаний станка. Утверждает акт главный инженер завода.

Указать что проверяется на холостом ходу (все органы управления, скорости, подачи).

Опробуют правильность взаимодействия механизмов станка и устанавливают возможность без аварийного проведения дальнейших испытаний.

Как испытывают на холостом ходу (включая последовательно все рабочие скорости от наименьшей до наибольшей). Должен так работать 2 часа. Механизмы подач испытывают на холостом ходу при последовательном включении всех рабочих подач. Описать, что при испытании на холостом ходу проверяют: : все включения и переключение, надёжность фиксирования, отсутствия самопроизвольного включения и выключения, величину мёртвых ходов, исправность системы смазки, работу системы СОЖ, работу электрооборудования, пуск и реверсирование механизмов, температурный нагрев подшипниковых узлов. Полная нагрузка должна быть не менее 30 минут. Должны исправно и надёжно работать устройства, предназначенные для защиты станка от перегрузок. Проверяют безотказность работы всех переключений на ходу.

Испытание станка на точность

Указать когда проверяют станок на точность (после испытаний его на холостом ходу и в работе, после его прогрева).

При испытании точности станка измеряют параметры, самого станка (точности изготовления и сборки его деталей) точность обработки образцов на данном станке. Все испытания проводятся согласно ГОСТам на данный вид оборудования. Необходимо описать испытания зарисовкой эскизов.

Экономический раздел.

Техника безопасности при проведении ремонтных работ.

В данном пункте необходимо указать правила техники безопасности при проведении ремонтных работ для слесарей ремонтников перед началом работы, во время работы и при окончании работы.

Противопожарные мероприятия.

Что такое пожарная безопасность. Кто отвечает на предприятии за противопожарную безопасность. Инструктажи по противопожарной безопасности. Организационные мероприятия по противопожарной безопасности.

Рекомендуемая литература

1 В.Т. Гельберг., Г.Д. Пекелис "Ремонт промышленного оборудования" М. "Высшая школа" 1988.

2 И.К.Пукинец,Н.В.Мурашев "Ремонт промышленного оборудования" М. "Высшая школа" 1969.

3 "Справочник механика" под редакцией Ю.С.БорисоваТ2М.

"Машиностроение 1971.

4 Техническое обслуживание, контроль и испытание станков. Тула ГПКТИ "Станкосервис" 1988.

5 Паспорта станков.

6 Машиностроительные материалы. Краткий справочник. / Под ред. В.М.Раскатова - М : Машиностроение, 1980.

7 Г.П.Сальников "Технология машиностроения и конструкционныематериалы" - Киев.: Техника, 1974.

8 Справочник машиностроителя. Т.6. / под ред. Э.А.Сателя. - М.: ' Машиностроение, 1964.

9 В.В.Данилевский "Технология машиностроения" - М.: "высшая школа" 1963.

10. А.М.Тихонов"Технологня машиностроения" - М.: "Машгиз" 1963.

11 А.Н.Ковшов "Технология машиностроения" - М.: "Машиностроение"

1987.

12 И.С. Добрыднев Курсовоепроектирование "Технологиямашиностроения" - М.: "Машиностроение" 1985.

13. Н.А.Нефедов Дипломное проектирование в машиностроительныхтехникумах. -М.: "Высшая школа" 1986.

14. Ю.И. Гельфгат Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. — М.: "Высшая школа" 1986.

15. Методические указания по выполнению практической работы № 1 по дисциплине "Основы технологии машиностроения".