Технологический процесс сборки шпиндельного узла и технологический процесс изготовления детали фланец (стр. 2 из 4)
Тср = ТΔ / t √ λ² ( m – 1 ) ;
Тср = 0,2 / 2,57 √ 1/9 ( 10 – 1 ) = 0,08 мм.
Ориентируясь на полученный средний допуск назначаем допуска и координаты середины допусков на составляющие звенья:
| ←А1 | →А2 | →А3 | →А4 | →А5 | →А6 | →А7 | →А8 | ←А9 | |
| Тi | 0,067 | 0,049 | 0,074 | 0,076 | 0,095 | 0,072 | 0,085 | 0,063 | 0,073 |
| ∆0i | 0.1 | 0 | 0 | 0 | 0.2 | 0 | 0 | 0 | 0,1 |
Правильность подбора допусков проверяем по формуле:
ТΔ = t √ λ² ΣTi²;
ТΔ ≥ 2,57√ 1/9(0,067² +0,049² +0,074² +0,076² +0,095² +0,072² +0,085² +0,063² + 0,073² ) ≤ 0,2 мм.
Проверяем правильность координат середины полей допусков:
→ ←
∆0∆ = Σ∆0i – Σ∆0i ;
∆0∆ = -0.1+0+0+0+0.2+0+0+0-0.1=0
Вывод: исходя из полученных допусков метод неполной взаимозаменяемости в соответствии с тем, что поля допусков расширены, экономически выгоден
2.5 Технологическая карта сборки синхронизатора. Нормирование сборочных операций
| №опер. | Операция | Инструмент | Оборудование и приспособление | Норма штучного времени, мин | |
| Режущий и монтажный | Контрольно - измерительный | ||||
| Сборка комплекта №1 | |||||
| 1 | Надеть на вал 21подшипники 23 | - | - | - | 0,5 |
| 2 | Надеть на вал 21 блок колес 25 | - | - | - | 0,5 |
| 3 | Надеть кольцо 22 на вал 21 | - | - | - | 0,5 |
| 4 | Запрессовать вал 21 в корпус 1 | - | - | - | 0.81 |
| Сборка комплекта №2 | |||||
| 1 | Запрессовать подшипник 2 на колесо 4 | - | - | Масляная ванна | 0,5 |
| 2 | Запрессовать подшипник 5 на вал 17 | - | - | 0,5 | |
| 3 | Насадить колесо 4 на вал 17 | - | - | 0,3 | |
| 4 | Надеть кольцо 25 на подшипник 2 | - | - | 0,3 | |
| 5 | Установить кольцо 3 на колесо 4 | - | - | 0,3 | |
| Сборка комплекта №3 | |||||
| 1 | Надеть кольцо 8 на блок 6 | - | - | - | 0,3 |
| 2 | Установить пружину 7 в блок 6 | 0,3 | |||
| Сборка комплекта №4 | |||||
| 1 | Установить кольцо 12 на колесо 11 | - | - | - | 0,5 |
| Сборка подузла №1 | |||||
| 1 | Насадить на вал 17 комплект 3 | - | - | - | 0,19 |
| 2 | Насадить на вал 17колесо 9 | - | - | - | 0,2 |
| 3 | Насадить на вал 17кольцо 10 | - | - | - | 0,2 |
| 4 | Насадить на вал 17 комплект 4 | - | - | - | 0,3 |
| 5 | Установить комплект № 2 в корпус 1 | - | - | - | 0,8 |
| 6 | Запрессовать подшипник 14 на вал 17 | - | - | Пневматический пресс | 0,5 |
| 7 | Установить кольцо 15 на подшипник 14 | - | - | - | 0,3 |
| 8 | Насадить фланец 16 на вал 17 | - | - | Пневматический ключ | 0,38 |
| 9 | Установить шайбы 20 | - | - | - | 0,5 |
| 10 | Закрутить болты 13 | Пневматический ключ | 0,8 | ||
| Общая сборка | |||||
| 1 | Закрутить гайку 19 | 0.3 | |||
| 2 | Закрутить пробку 24 | 0.3 | |||
| Общая трудоемкость сборки части синхронизатора | 12,61 | ||||
3.Разработка технологического процесса изготовления детали
3.1 Служебное назначение детали
Основное служебное назначение фланцев заключается в ограничении осевого перемещения вала, установленного на подшипниках в изделии (машине), путем создания необходимого натяга или гарантированного осевого зазора между торцом фланца и торцом наружного кольца подшипника.
Кроме того, фланцы выполняют роль крышек отверстий под валы, создавая необходимое уплотнение.
Основными базами (конструкторскими) у таких фланцев являются посадочная цилиндрическая поверхность по размеру отверстия в корпусе, малый торец центрирующего пояска, прилегающий непосредственно (или через промежуточное кольцо) к торцу наружного кольца подшипника. Этот торец выполняет роль установочной базы.
Данный фланец служит для предотвращения радиального биения стакана.3.2 Анализ чертежа,технических требований на деталь и ее технологичности
Исходя из служебного назначения, к валу предъявляться ряд технических требований:
1)Точность центрирующего пояска по H7
2)Неуказаные предельные отклонения отверстий по H14,валов по h14,остальных
IT14/2
3)Материал СЧ21-40
Фланец-деталь типа диск с равномерно расположеными отверстиями для болтов и шпилек
Технологичность фланца:
| № | Требования технологичности | Характеристика технологичности |
| 1 | 2 | 3 |
| 1.2.3.4.5.67.8.9. | Деталь должна изготавливаться из стандартных или унифицированных заготовок.Свойства материала детали должны удовлетворять существующей технологии изготовления, хранения и транспортировки.Конструкция детали должна обеспечить возможность применения типовых, групповых или стандартных технологических процессов.Конструкция детали должна обеспечивать возможность многоместной обработки.Возможность обработки максимального количества диаметров высокопроизводительными методами и инструментами.Отсутствие глубоких отверстий малого диаметра.Форма конструктивных элементов детали (КЭД) – фасок, канавок и т.п. элементов должна обеспечивать удобный подвод инструмента.Унификация КЭД для использования при обработке станков с программным управлением.С целью использования роботов, конструкция должна иметь поверхности удобных для захвата. | ТехнологичнаТехнологичнаТехнологичнаТехнологичнаТехнологичнаТехнологичнаТехнологичнаТехнологичнаТехнологична |
Исходя из проведенного анализа можно сделать вывод что деталь технологична.
Анализ чертежа показывает, что фланец является изделием малой величины, габаритные размеры данного корпуса Ø128×46 мм.
В зависимости от конструктивного исполнения и сложности к фланцам предъявляют технические требования, характеризующие различные параметры их геометрической точности.
По техническим требованиям точность цилиндрической поверхности центрирующего пояска выполняется не выше чем по 7-му квалитету, а параметр шероховатости поверхности Ra = 1,25 ... 2,5 мкм.
КИМ-Коэффициент использования материала
Кисп. = mд /mз › 0,75
mд = 1,4 масса детали, кг;
mз = 1,68 масса заготовки, кг.
КИМ=1,4/1,68=0.83>0.75
Вывод: деталь является технологичной
3.3 Выбор вида и способа получения заготовки. Назначение припусков на обработку (предварительно по таблицам)
Фланцы изготовляют из различного материала: чугуна СЧ 15, сталей 30, 45 и других материалов.
Данный фланец изготавливается литьем в песчанно-глинистую форму.Это способ получения отливок в разовых литейных формах, изготовленных из песчано-глинистых формовочных смесей
Класс точности отливки 2.
3.4 Выбор технологических баз и обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки
Выбор технологических баз и определение, последовательности обработки поверхностей детали является наиболее ответственным этапом разработки технологического процесса. Правильность принятия решения на этом этапе технологического проектирования во многом определяет достижение требуемой точности детали в процессе её изготовления и экономичность технологического процесса. Выбор технологических баз основан на выявлении и анализе функционального назначения поверхностей детали (рис.3.1.) и установлении соответствующих размерных связей (рис. 3.2.), определяющих точность положения одних поверхностей детали относительно других. Выполнение такого анализа требует полного и чёткого понимания задач служебного назначения детали.
Базой называется поверхность или совокупность поверхностей, ось, точку детали или сборочные единицы по отношению, к которой ориентируются другие детали изделия или поверхности детали, образуемые или собираемые на данной операции.
По назначению базы подразделяются на конструкторские, технологические и измерительные.
Конструкторские базы разделяются на основные и вспомогательные. Учёт которых при конструировании имеет существенное значение.
Основная база определяет положение самой детали в изделии, а вспомогательная база- положение присоединяемой детали относительно данной.
Технологической базой называют поверхность, определяющую положение детали в процессе их изготовления.