Анализ заводского технологического процесса механической обработки наружного кольца подшипника 50306 (стр. 2 из 4)
Если Куэ< 0,65 , то деталь нетехнологична
2) Коэффициент точности обработки
где Аср - средний коэффициент класса точности обработки
ni - число размеров соответствующего квалитета
При Кт.ч
0,5 изделие относится к весьма точным.Относим деталь к точным.
3) Коэффициент шероховатости
где Бср - средний индекс шероховатости
ni- число поверхностей, соответственно классу шероховатости для разме
ров кольцевых выточек затруднительно, но с учетом допусков на эти размеры(шах, * - обеспечивается инструментом) можно
4) коэффициент использования материала
Где Мд- масса детали, кг. ,
ММ - масса материала, израсходованного на изготовление детали, кг .
Мм=Мз+Моз
где Мз - масса заготовки, кг,
Моз - масса отходов при получении заготовки, кг.
5) удельный вес применения проrpессивных методов обработки
где Qэм - количество эффективных методов обработки, применяемых при изготовлении изделия;
QM - общее количество методов, применяемых при изготовлении изделия.
Кэм = 1, т. к. все методы применяемые при изготовлении изделия относятся к высокоэффективным.
6) коэффициент применения типовых технологических процессов где Qттn- число применяемых типовых технологических процессов;
Qтп - общее число применяемых технологических процессов.
Ктп = 1 т.к. изделие относится к стандартным.
7) коэффициент применения автоматического и полуавтоматического оборудования.
где Qав.об -количество применяемого автоматического и полуавтоматичекого оборудования.
Qоб - общее количество оборудования.
К ав.об=l т.к. всё оборудование относится к автоматическому и полуавтоматическому.
8) коэффициент применения агрегатного оборудования
где Qаг.об - количество агрегатного оборудования.
Qоб - общее количество оборудования
К аг.об=О ,т.к. агрегатное оборудование не применяется.
9) коэффициент применения станков с ЧПУ
где Qчпу - количество оборудования с ЧПУ.
Qоб - общее количество оборудования
Кчпу=О ,т.к. оборудование с ЧПУ не применяется. Такое оборудование хотя и обладает высокой точностью, но для массового производства не эффективно, т.к. малопроизводительно.
Анализ технологичности показал: изделие относится к средней точности; изделие не относится к технологичным.
1.4 Расчет типа производства
Задана годовая программа: 800000 штук. Определим режим работы цеха как двухсменный. Тип производства устанавливается исходя из определений Гост 14.004-83 и на основе расчета коэффициента закрепления операций Кзо .
Так как число операций и число рабочих мест к началу проектирования неизвестно, то коэффициент закрепления операций ориентировочно можно определить по формуле:
где ФД – действительный годовой фонд времени, час;
Кв – средний коэффициент выполнения норм (1,3)
Кн - нормативный коэффициент загрузки оборудования (0,9);
Тшт.ср. – среднее значение нормы времени по основным операциям, мин;
N – годовой объем выпуска изделий.
Действительный фонд времени работы на год можно определить по формуле:
,где Д – количество рабочих дней в году;
t – нормативная продолжительность смены;
n – количество смен.
Средняя трудоёмкость основных операций определяется по формуле:
где Тшт.i – штучное время на обработку детали на i-операции;
n – количество операций.
Коэффициент закрепления операций:
Кзо< 1 , следовательно, производство массовое.
2. Аналuз технологического процесса .механообработки, применяемого за аналог
2.1 Вид исходной заготовки, метод ее получения, размеры, масса и стоимость
Рассмотрение альтернативных вариантов получения заготовки.
Проанализируем форму детали и необходимую точность размеров и шероховатость поверхностей для определения технологического кода и выбора типового технологического процесса или его аналога.
В качестве аналога выбираем техпроцесс 700631.10241.00729 – токарной обработки и 700631.10241.00449 - шлифовальной обработки
В качестве заготовки используется трубная заготовка
из стали,ШХ 15-В с разрезкой труб на токарно-отрезном станке
Припуски на механическую обработку в зависимости от шероховатости поверхности определяются по таблице 10 ГОСТ7505-74.
Эскиз заготовки из проката
Себестоимость заготовки определяется по формуле:
где Q - масса заготовки, 0.4176 307
Ci -базовая стоимость 1 тонны заготовок, 10000 руб;
q - масса готовой детали, 0.281 кг; 153
Soтx - цена 1 тонны отходов, 281 О руб;
Кт - коэффициент, зависящий от класса точности, Кт=l;
Кс - коэффициент, зависящий от группы сложности, Кс=0.84;
Кв - коэффициент, зависящий от массы,Кв=I.82;
Км- коэффициент, зависящий от марки материала, Км=l.77 №
Кп - коэффициент, зависящий от объема производства, Кп=0.8;
2.2 Технологические базы. Способы установки (базирования) и закрепления заготовки .Соблюдение основных принципов базирования при принятой последовательности обработки детали
Основным фактором, влияющим на построение технологического процесса, является базирование обрабатываемых заготовок.
При обработке колец из прутковых и трубных заготовок черновой (исходной) установочной базой служит наружная поверхность прутка или трубы, а для штучных заготовок - наружная или внутренняя поверхность и один из торцов. Базирование штучных заготовок по наружной поверхности предпочтительнее, чем по внутренней, вследствие этого, что точность окончательной токарной обработки на базе отверстия выше, чем при базирование по наружной. Кроме того, при черновом базировании по наружной поверхности на величину разностенности заготовки.
При выборе исходной черновой базы следует соблюдать условия технологической целесообразности выполнения всех последующих операций. Так для наружных колец конических роликоподшипников зажимное устройство (съемная цинга) для точного центрирования по конической обработанной поверхности получается сложным и неудобным, особенно для крупных диаметров свыше 100 мм.
Поэтому в качестве черновой базы для этих колец рекомендуется внутренняя поверхность и широкий торец.
Для выбора технологических баз используем основные принципы, используемые в машиностроении: выбор с учетом вида обработки, принцип единства баз и принцип совмещения баз. Так наибольшая точность обработки достигается при использовании на всех операциях механической обработки одних и тех же поверхностей (принцип единства баз). При совмещении технологической и измерительной базы (принцип совмещения баз) погрешность базирования равна нулю, что кроме повышения точности взаимного расположения поверхностей позволяет также назначить меньшие припуска и снизить трудоемкость операций. В качестве баз следует принимать поверхности достаточных размеров, с наименьшими припусками для избежания появления на них «чернот» при другой последовательности применения баз, наиболее точные по размерам и геометрической форме и с наименьшей шероховатостью, а также необходимо учитывать, что от метода базирования и от вида поверхности, принятой в качестве базы зависит надежность и прочность закрепления заготовки, удобство установки и снятия детали, простота и надежность конструкции приспособления.
Учитывая вышеперечисленные условия и критерии при анализе конструкции детали можно придти к выводу, что наиболее приемлемыми в качестве технологических баз могут использоваться наружная цилиндрическая поверхность и поверхность торцов, представляющих собой плоскости.