Анализ заводского технологического процесса механической обработки наружного кольца подшипника 50306 (стр. 4 из 4)
Расчетно- аналитический метод определения припусковна механическую обработку
1.Тонкое шлифование Ш 72-0,011
Технологическая база- наружная цилиндрическая поверхность и торец кольца. Установка кольца производится на опорный нож, деталь упирается торцем в следующую.
2Zmin=2Rzi-1 =2*3=6 мкм
Rzi-l =3 табл 4.5лит-ра(1)
Dminl=72-0,011=71.989
дi= 0.011
Dminl= Dminl+ д +2Zmin
Dmin =71,989+0,011 +0,006=72.006
дIi =0.01
Dmax=Dmin дI i =72.016-0.01
2. Шлифование окончательное Ш 72,035-0,01
2(Rzi-l + Тi-1) табл.4.2 лит-ра(1) для бесцентрового шлифования
Rzi-l=5 табл 4.5лит-ра(l)
Тi-1=15
2Zmin = 2 (5+15)=40мкм
Dminl=72.035-0,01
дi =0.01
Dmin= Dminl+ д+2 Zmin
Dmin=72.025+0.01 +0.04=72.075 мм
дIi =0.02
Dmax = Dmin + дIi =72.075+0.02=72.095 мм
2Zmax=2Zmin+ дI + дIi =0.04+0.02+0.01=0.07 мм
Don= Dmax - дIi=72.095-0,02
3.Шлифование предварительное Ш 72,1 +0,03
2 Zmin=2 (Rzi-l+ Р i-1)
Rzi-l=50 табл 4.5
Тi-l=50
p i-l=38
2 Zmin =2 (50+50+38)=276 мкм
Dmin 1= 72,1+0,03=72,13
дi =0.03
Dmin=Dmin 1+ д+2Zmin
D min=72,1 +0,03+0,276=72,406 мм
дi-l=0.15
Dmax =Dmin + дi-l=72,406+0.15=72,556 мм
2 Z mах=2 Z min + д1+ дi-l= 0.276 + 0.03 + 0.15 = 0.456 мм
Don= Dmax-дi-1 =72,556-0,15
4.Шлифование до закалки Ш 72,3+0,15
2Zmin=2(Rzi-1+pi-1)
Rzi-1=50 табл 4.5 лит-ра(1)
Ti-1=50
pi-1=38
2Zmin=2(50+50+38)=276 мкм
Dmin 1 = 72,3 + 0,15=72,45
дi=0,15
Dmin=Dmin1+ д+2Zmin
Dmin=72,3+0,15+0,276=72,726 мм
дi-1=0,2
Dmax=Dmin+ дi-1 =72,726+0,2=72,876 мм
2Zmax=2Zmin+ д1+ дi-1=0,276+0,15+0,2=0,626 мм
Don=Dmax- дi-1=72,876-0,2
Максимальные и минимальные предельные значения припусков равны соответственно разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а минимальные значения - разности наименьших предельных размеров
2ZПРmах1-2 =72.095-72.016=0.079
2ZПРmin 1-2 =72.075-72.006=0.069
2ZПРmах2*3 =72.556 -72.095=0.461
2ZПРmin2*3 =72,406-72.075=0.331
2ZПРmах 3-4 =72,876-72,556=0.320
2ZПРmin 3-4 =72,726-72,406=0.320
2.6 Анализ назначения режимов резания на одну uз операций по общемашиностроительным нормативам
Важнейшим фактором в производстве является определение режимов резания. Расчет ведется с учетом заводских нормативов.
Операция -бесцентрово-шлифовальная
Исходные данные:
Деталь-50306.01
Обрабатываемый материал-ШХI5-В
Вес детали-0,153 кг
Режущий инструмент -пп 500х500х305 мм
Приспособление -опорный нож
установочная база -торцы детали
Продольная подача-1105 мм/об [7, стр.196]
Принимается угол поворота ведущего круга б=2
Определение частоты вращения ведущего круга пв.к=З6 о6/мин
По паспорту станка принимается пв.к=З4 о6/мин [7, стр.196]
На автоматной токарной операции заготовка закрепляется в цанге и
лишается 4 степеней свободы – 4 степени свободы заготовку лишает двойная направляющая база.
Операция токарная, выточить канавку по наружной поверхности диаметром
по станку
Операция токарная, точить внутренний профиль диаметром 63,8
Подрезать торец
по станку
Расточить внутренний диаметр 59,4
Вывод: для каждого из шпинделей было рассчитано число оборотов. Далее определяем лимитирующие шпиндели и про изводим корректирование(уменьшение) числа оборотов шпинделя и подач на не лимитирующих позициях. То есть n=146 оборотов. Лимитирующим фактором является расточная операция.
2.7 Аналuз назначения норм времени на эту же операцию
Нормирование операций
| № | Операция | Тшт |
| 010 | Автоматно-токарная | 1 ,0069 |
| 020 | Плоскошлифовальная | 0,049 |
| 030 | Бесцентрово-шлифовальная | 0,05 |
| 040 | Внутришлифовальная | 0,713 |
| 050 | Плоскошлифовальная | 0,0768 |
| 060 | Бесцентрово-шлифовальная | 0,063 |
| 070 | Плоскошлифовальная | 0,0768 |
| 080 | Внутришлифовальная | 0,813 |
| 190 | Бесцентрово-шлифовальная | 0,052 |
| 100 | Суперфинишная | 0,71 |
2.8 Расчет точности технологического процесса
При проектировании технологических процессов механической обработки заготовки может оказаться, что принятая последовательность обработки может являться неприемлемой, так как допуски на технологические размеры трудновыполнимы. В этом случае необходимо пересмотреть последовательность обработки поверхностей заготовки при помощи размерного анализа технологического процесса.
Технологические размерные цепи решают методом полной или неполной взаимозаменяемости.
На торцы деталей типа втулок, колец вдоль оси, межоперационные размеры можно легко и безошибочно считать методом построения графов.
Сначала по маршруту строится схема технологических размерных цепей.
Любой замкнутый контур совмещенного графа образует размерную цепь, у которой ребро исходного дерева является замыкающим звеном, а ребра производного дерева - составляющими званьями.
Выявление и расчет технологических размерных цепей по графу тех. Процесса начинается с двухзвенных цепей, а затем по такой последовательности, чтобы в каждой цепи имелось только одно неизвестное по величине звено, а остальные звенья её были уже определены в результате расчета предыдущих размерных цепей.
Метод расчета линейных технологических размерных цепей зависит от числа составляющих звеньев и от того, какой размер является замыкающим звеном.
В данном расчете используем метод неполной взаимозаменяемости. Расчет этим методом производится с учетом фактического распределения истинных размеров внутри полей их допусков и вероятности их различных сочетаний примеханической обработке.
Составляются уравнения, их решения заносятся в таблицу.
3. Предложения по совершенствованию технологического nроцесса, принятого за аналог
Дальнейшие разработки можно вести в области исследования материала заготовок, получения максимально безотходной технологии заготовительных операций, внедрения всё более совершенного технологического оборудования, инструментальной оснастки. Также одной из важнейших областей в машиностроении является максимизация автоматизации производства.
Отметим, что качество изготовления колец определяет качественные показатели самого подшипника. Стабильность функционирования подшипниковых узлов повышает срок эксплуатации технологического оборудования, машин из разной области нашей жизни, обеспечивает бесшумность и плавность работы агрегатов.
Литература
1. Основы технологии машиностроения. Методические указания к
выполнению курсовой работы по курсу «Основы технологии машиностроения». 1992г.
2 Курсовое проектирование по технологии машиностроения.
Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. 198Зг.
3 Применение теории графов в размерном анализе техпроцессов
механической обработки деталей. Методические указания. 1999г.
4 Расчетно-аналитический метод определения припусков на
механическую обработку. Методические указания. 1982г.
5 Технико-экономическое сравнение вариантов операций
технологического процесса механической обработки. Методические указания. 1980г.
6 Методические указания по нормированию станочных операций в
серийном производстве. 1980г.
7 Опытно-статический метод определения припусков на механическую обработку. Методические указания. 1982г.