Основний приклад повільного скорочення випуску і неприємності, що з'явилися в результаті неправильного визначення істинної причини, викликані комплектом сит. Коли вони починають поступово забиватися, випуск також поступово скорочується. Це часто примушує оператора підвищувати швидкість шнека, що збільшує тиск розплаву і температуру, піднімає рівень зони кристалізації в збиток товщині плівки і стабільності рукава. На жаль, коли розплав стає сильно гарячим, по зоні кристалізації піднімається так високо, що рукав стає нестабільним і втрачається. Лікування спрацьовує деякий час, але недовго. Ретельний запис дат, коли міняються сита, і часта їх перевірка приберуть цю причину зниження випуску. Вимір тиску розплаву на кінці циліндра, фіксуючи збільшення тиску в екструдері, попередить про те, що сита закупорюються.
Дефекти рулону і плівки
Усі можливі дефекти плівки повинні визначатися і усуватися з екструдера перед тим, як рулон виноситься на цехи - це в ідеалі. Але на практиці, через недогляд, із-за неуваги до деталей або за нез'ясовними обставинами, дефекти залишаються непоміченими, але легко визначаються клієнтом або клієнтом клієнта і до цієї категорії відноситься безліч незгадуваних помилок
Передусім, важливість першого враження, і гарний зовнішній вигляд як "обробленого на відмінно циліндра" це вже половина перемоги "Що бачиш, то і отримаєш", таким може бути сприйняття.
Вид "обробленого на верстаті циліндра" означає відсутність подряпин, ушкоджень, нечітких кінців, промовців, що жаліли або роздроблених.
Як розв'язати проблему з блокуванням
Звичайною причиною блокування є занадто сильне натягнення намотування. На це можна не звертати увагу до тих пір, поки натягнення не стає таким сильним, що роздавлює гільзу. При цьому оператор не зможе зняти рулон з валу намотувальника, щоб поставити його на спускову підставку. Ще одна серйозна проблема може виникнути, якщо натягнення намотування занадто вільне. Блокування не буде, але плівка може висунутися з одного кінця рулону так, що її не обробиш.
Жарка погода також може вплинути на проблему блокування. Плівка недостатньо охолоджена і внутрішні поверхні злипаються, коли плівка проходить через притискні валяння. Щоб це виправити, скоротите випуск, підніміть головні притискні валяння, або використовуйте повітря з охолоджувальної камери або інший ефективний засіб охолодження. Причиною також може бути непридатне кільце подачі повітря.
Абсолютно інша причина блокування - це використання полімеру для виробництва плівки завтовшки в 1 MIL (25,4 ц) із сліпом і з добавкою антиблоку в кількості, призначеній для плівки завтовшки в 4 MIL (101,6 р). Щоб виконати завдання, такої кількості добавки недостатньо. Надлишок добавок і багато блиску можуть посилити, якщо не викликати, блокування за будь-якої вищезгаданої умови.
Тенденція до утворення тріщин
Можна також не звернути увагу на плівку з тенденцією до утворення тріщин, якщо її зразки не оглядаються або фактично, не тестуються. Недостатнє охолодження, висока лінія кристалізації або занадто висока міра роздування, окремо або всі разом, можуть посилити подовжню орієнтацію плівки, сприяючи утворенню тріщин на плівці. Встановлені занадто високо притискні валяння, особливо із старим і затверділим гумовим валком, можуть деформувати плівку в місцях складок і сприяти розтріскуванню плівки.
Лінії від головки або лінії від поганого зварювання, що йдуть з головки, роблять плівку потрісканою також, як і подряпини, які виходять від сколов рам для складання (колапсинга) або інших гострих предметів.
Не так легко визначити тонкі лінії зварювання, викликані зіпсованими частками полімеру або брудом, що утворився під або на губках голівки, що робить плівку дуже потрісканою в місці зварювання.
Найкращу плівку, що отримується з голівки і кільця подачі повітря, можна зіпсувати неувагою до деталей конструкції, обслуговування і установки системи складання рукава і устаткування проходження полотна через вежу до намотувальника.
8. Складання рукава
Головні притискні валки мають бути відрегульовані по центру головки. Центральна лінія рукава повинна йти по прямовисної від центру голівки до центральної лінії головних притискних валків. Якщо це не так, то плівка з однієї секції головки дійде швидше до притискних валків, чим з іншої. Чим більше відхилення від лінії, тим більше плівка може викривитися, і чим більше викривлення, тим більше проблем виникне при складанні рукава і подальшому проходженні полотна.
До такого викривлення додайте той, що ще витягає і розстібає ефекти від абілізуючих рам для невідцентрованого рукава, зрушені рами складання і що не вирівнюються житу для вставок. Потім при обертанні головки і кільця, потовщені лінії на плівці переміщатимуться по цих контактуючих поверхнях, коли формується рукав і простягається через них за допомогою головних притискних валків. Повна катастрофа? В даному випадку, може бути на щастя, процес цей хоч і чутливий, але має бути не строгим, інакше не так вже багато плівки буде виготовлено.
Усе вищевикладене показує, яка кількість сил впливає на рукав, коли він зростає від голівки до головних притискних валків, з яких виходить складене рукавне полотно. Ще більше важливо, що оператор повинен брати до уваги усі ці сили, що взаємодіють між собою, кожного разу, коли він регулює якусь одну ділянку устаткування. Результати наладки проявляться в більше, ніж одному місці.
Остаточна наладка рам складання для зменшення розтягування плівки і отримання рівнішої плівки є простим наочним прикладом цього. Коли рами відкриті, у верхній частині рукава більше простору, і якщо не поступає додаткове повітря, діаметр рукава і ширина складеного полотна зменшуються. Коли встановлюється устаткування, робиться не одна наладка, а багато. І в результаті не останньої наладки, а як результат декількох з багатьох, зроблених регулювань, лінія вводиться в дію.
Що потрібне для будь-якої лінії, так це хороше регулювання по рівню або визначення концентричності устаткування. Не лише вежа має бути вертикально відрегульована і усі валяння вивірені по еталону, але і голівка має бути вертикальною, якщо вона правильно вирівнюється з кільцем подачі повітря і головними притискними валяннями. Намотувальники і інше устаткування має вирівнюватися і бути відцентроване з вежею, коли через них проходить полотно плівки М1. Стабілізуючі рами для рукава мають бути встановлені так, щоб вони регулювалися симетрично центральній лінії рукава. Зіткнення з рукавом має бути мінімальним і без вібрацій. Вібрації і надмірне розтягування теплої, тільки що сформованої плівки може привести до слідів від вібрацій, мішкуватій і зморшкам
9. Системи контролю товщини плівок
Останніми роками на устаткуванні для виробництва полімерних плівок усе частіше встановлюють дорогі системи контролю товщини продукції. Вартість таких систем досягає десятків тисяч доларів. Так, приміром, ціна системи місткості виміру товщини плівки Kundig's До-100 Twin досягає $100,000. Якщо система доповнюється старанним пристроєм для управління завтовшки плівки, то її ціна може досягати 200000 Євро. При цьому тільки в США таких систем встановлюється, за даними Джона Вайза, представника німецької фірми Reifenhauser в США, не менше сотні в рік
Розробкою і виробництвом систем контролю товщини плівок займаються такі спеціалізовані фірми, як Micro - Epsilon Messtcchnik GmbH, Octagon Ргосси Technology GmbH. Kundig. Plast - Control. SolveTech. TSM Control Systems. NDC
З'являються усі нові модифікації систем, що дозволяють управляти якістю плівки на рівні мікрон і доль мікрона відхилення товщини від заданого значення. Виникає закономірне питання, чим виправдано і як окуплюється застосування такого дорогого устаткування?
Полімерні плівки мають ряд важливих для переробників і кінцевих споживачів показників : механічну міцність, жорсткість, здатність протистояти проколу і разрыру, прозорість або, навпаки, рівномірність прокраса, зварюваність і так далі. Окрім цього переробники оцінюють і якість рулонів плівки, що оцінюється геометрією рулону і щільністю намотування. Усе це необхідно для того, щоб при переробці плівки в упаковку мати можливість використовувати високопродуктивне, таке, що має робочі швидкості до 500 м/мін, устаткування для нанесення друку і ламінування. Високоякісна плівка дозволяє отримувати міцні і рівномірні зварні шви на швидкісних пакетозварювальних машинах. Потрібна висока якість і при швидкісній груповій упаковці в термоусадочную плівку, і при упаковці продукції в стрейч-пленку.
Цілями якості могли б служити лабораторні показники: відхилення товщини, пропускання і прозорості і інші фізико-механические показники. Проте на практиці для перевірки якості плівки часто використовуються, залежно від призначення матерії, різні прикладні методи, що дозволяють безпосередньо оцінити її на функціональну придатність. Пакети випробовують на механічну міцність, наливаючи в них воду і витримуючи певний час. Упаковку з сухою сумішшю скидають з певної висоти. Зварні шви випробовують на герметичність. Термоусадочную плівку випробовують на коефіцієнти усадки і залишкову міцність. Випробовують плівку і на машинах для нанесення малюнка, зварювання і ламінування. Іноді технологи просто кладуть акуратно вирізаний шматок плівки на стіл і по тому, наскільки рівно він лежить "визначають" чи можна використовувати цю плівку для ламінування. Забарвлену плівку розглядають на просвіт - нерівномірність забарвлення говорить про нерівномірність перемішування барвника або про нерівномірну товщину
Виробник плівки прагне забезпечити стабільно високу якість плівки, що поставляється. У тих випадках, де важлива тільки міцність, цього можна добитися, оптимізуючи товщину і склад плівки. Використання дорожчих матеріалів і збільшення товщини дають зростання міцності. Проте в структурі виробничих витрат при випуску плівки приблизно 80% витрат доводиться на сировині. Запаси сировини за рік багаторазово, іноді десятки разів, обертається, а економія росте за експоненціальним законом. Сировина сьогодні в середньому коштує близько 1 Євро за кілограм. Тому при щомісячній потребі в сировині виробника середньої руки у розмірі 200 т, зменшенні витрати сировини на 1% дасть річну економію всього в 26 тис. Євро, а зменшення витрати на 10% дасть ефект вже в 620 000 Євро!