3. Разработка технологического процесса производства изделия
3.1 Описание технологического процесса
Технологический процесс изготовления предложенной кровати несложен, трудоёмкость и материалоемкость имеют не большие показатели. Следовательно, кровать будет относительно недорогая.
Установим производственную программу для нашего изделия 1000 комплектов.
Производство изделия (лист 4) начинается со склада сырья который расположен на территории предприятия. Склад работает в режиме рабочего дня. Для предприятия сырьём являются плиты ДСтП 3500х1750х16, ГОСТ 10632-89; ДВП 2750х1700х4 ГОСТ 4598-86; плёнка РПЛЭ-01; кромка МКР-1; смола КФЖМ, клей расплав; пиломатериалы хвойные и лиственные.
Сырьё поставляется ежемесячно (пачками ДСтП 480 листов, 1680м2 ДВП 300листов 1377м2, смола 2 бочки), своим автомобильным транспортом. Пиломатериалы лиственных пород (берёза), для декора, хвойных пород (сосна), для раскладки и штанги.
Из склада сырьё поступает в цех с помощью электропогрущика.
Начальную стадию технологического процесса можно разделить на две:
− подготовка сырья;
− облицовка.
Подготовка сырья заключается в раскрое по типоразмерам плёнки, ДСтП и ДВП.
Раскрой плёнки производят с помощью гильотинновых ножниц ГН-30 (1). Плёнку рулонами устанавливают у гильотины. Рабочий выбирает плёнку по текстуре и цвету и разматывает её к станку. Разметку ведут по световой линейке и по типоразмерам.
Технические характеристики ГН-30
Таблица 3.1.1
| Характеристика | Размерность | Значение |
| Наибольшая длина обрабатываемого пакета | мм | 2800 |
| Ширина разрезаемого пакета шпона:наибольшаянаименьшая | мм | 200075 |
| Высота пакета при резании:вдоль волоконпоперёк | мм | 9030 |
| Длина ножа | мм | 3100 |
| Время двойного хода ножевой траверсы | с | 25 |
| Ход траверсы | мм | 180 |
| Время прижима пакета высотой 90 мм, реза и подъёма прижимной балки | с | 6 |
| Скорость перемещения каретки с упорами | м/с | 0,1 |
| Удельное давление прижима на пакет шпона | МПа | 0,25 |
| Мощность электродвигателей | кВт | 6,6 |
| Размеры станка:длинаширинавысота | мм | 415044601930 |
| Масса станка | кг | 6240 |
| Число обслуживающих | чел. | 2 |
ДСтП и ДВП раскраивают, на форматно-обрезном станке ЦТ4Ф (2). На станок укладывают 2-3 листа плиты. Рабочий по картам раскроя производит распил, после распиловки детали снимают и укладывают по типоразмерам.
Технические характеристики ЦТ4Ф:
Таблица 3.1.2
| Размерность | Значение | ||
| Наибольшие размеры раскраиваемых материалов:длинаширинатолщина | мм | 3750185050 | |
| Наибольшая ширина полосы, отрезаемой продольной пилой | мм | 1750 | |
| Наименьшая ширина полосы, отрезаемой поперечной пилой | мм | 130 | |
| Число пильных суппортов:продольныхпоперечных | шт. | 31 | |
| Виды раскроя | смешанный | ||
| Скорость резания при продольном и поперечном раскрое | м/с | 60 | |
| Скорость подачи стола и поперечного суппортарабочий ходхолостой ход | м/мин: | 6,5-2525 | |
| Суммарная установленная мощность | кВт | 18,2 | |
| Размеры станка:длинаширинавысота | мм | 927731302100 | |
| Масса станка | кг | 4685 | |
| Число обслуживающих | чел. | 2 | |
С помощью тележек готовая плёнка и плита поступает на участок облицовывания. Щит пропускают через клеевые вальцы которые наносят смолу КФЖМ , затем накрыв его плёнкой подают под однопролетный пресс АП 170 Г-00-00.(3), где при температуре 110-120 0C, давлении 200 mt/см2 выдержка в прессе 1 минута, облицовыванные щиты укладывают на подстопные места по типоразмерам, где происходит технологическая выдержка в течении 1 часа.
Технические характеристики АП 170 Г-00-00
Таблица 3.1.3
| Характеристика | Размерность | Значение |
| Номинальное усилие пресса | кН | 6300 |
| Резмеры плит пресса:длина ширина | мм | 20001300 |
| Удельное давление пресса | МПа | 2,4 |
| Расстояние между плитами пресса | мм | 80 |
| Наибольшая температура нагрева | 0C | 160 |
| Номинальное давление рабочей жидкости | МПа | 30 |
| Мощность электродвигателей | кВт | 16,8 |
| Размеры прессадлина ширинавысота | мм | 550042004110 |
| Масса пресса | т | 25 |
| Число обслуживающих | чел | 2 |
После выдержки полученная деталь, с помощью ручных тележек, идет на опиловку по периметру. Более крупные заготовки обрабатывают на линии «HOMAG» (4) ,а мелкие на форматно обрезном Ц6-2 (5). Криволинейную форму выпиливают по шаблону на рабочем столе электролобзиком марки FESTOOL[ ].
Поступившую заготовку на линии «HOMAG» опиливают в размер. Которая состоит из двух агрегатов, на одном производится опиловка сразу двух продольных кромок, на втором двух поперечных кромок, соответственно производят настройку агрегатов. Деталь рабочим подаётся на первый агрегат после опиловки деталь вручную снимается, поворачивается и подаётся во второй агрегат, и также снимается и укладывается на тележки.
Заготовки небольших типоразмеров подаются на станок Ц6-2. Рабочий настраивает станок под данный типоразмер и вручную её обрабатывает по периметру. Обрезки скидывает в короб для отходов.
Технические характеристики Ц6-2
Таблица 3.1.4
| Характеристика | Размерность | Значение |
| Наибольшая толщина распиливаемого материала | мм | 130 |
| Наибольшая ширина отпиливаемого материала | мм | 400 |
| Диаметр пилы | мм | 500 |
| Наибольшее перемещение пилы по высоте | мм | 100 |
| Частота вращения пильного вала | мин-1 | 2910 |
| Размер опорной поверхности стола | мм | 1300×900 |
| Подача ручная | ||
| Мощность электродвигателя | кВт | 4 |
| Размеры станка:длинаширинавысота | мм | 160014051055 |
| Масса станка | кг | 730 |
| Число обслуживающих | чел. | 1-2 |
С помощью тележек в ручную щиты подают на облицовку прямолинейных кромок она осуществляется на линии «DZODA-220» (6),.
Технические характеристики линии «DZODA-220»
Таблица 3.1.5
| Характеристика | Размерность | Значение |
| Размер обрабатываемой заготовки:длинаширинатолщина | мм | 150-220080-22007-60 |
| Скорость подачи | м/мин | 30 |
| Толщина облицовочного материала | мм | 0,4-5 |
| Суммарная установленная мощность электродвигателей | кВт | 11-25 |
| Размеры станка:длинаширинавысота | мм | 515041001200 |
| Масса станка | кг | 3100 |
| Число обслуживающих | чел. | 2 |
Облицовка кромок производится МКР с помощью клеея-расплава нагретого до температуры 190 0C. Данный станок с двухсторонней облицовкой кромок. На нём выполняется весь комплекс операций по облицовке кромок: приклейка материала, обрезка по длине, снятие свесов по ширине путём фрезерования, шлифование и полирование. Все операции выполняются по проходной схеме. Рабочий снимает деталь визуально просматривая её. Оставшиеся свесы снимает ручным инструментом. Облицовку криволинейной кромки производят на рабочем столе ручным инструментом марки LANGE [ ], после криволинейную кромку фрезеруют по периметру на станке ФСШ-1(10) . Детали укладывают на тележки и передвигают на сверление отверстий под фурнитуру. Данная операция выполняется на многошпиндельном станке СГВП 1А.01. (7). Станок настраивают, выставляют свёрла под определённый типоразмер по чертежам. Подача и снятие детали рабочим производится вручную, детали укладывают на тележки.
Технические характеристики СГВП 1А.01.
Таблица 3.1.6
| Характеристика | Размерность | Значение |
| Размеры обрабатываемых деталей:длинаширинатолщина | мм | 350-2000220-85016-25 |
| Диаметр высверливаемых отверстий | мм | 6-30 |
| Расстояние между осями шпинделей | мм | 32 |
| Расстояние между осями крайних шпинделей | мм | 640 |
| Частота вращения шпинделей | мин-1 | 2850 |
| Скорость подачи при сверлении | м/мин | 1,5-3,0 |
| Число сверлильных агрегатов: вертикальных горизонтальных | шт. | 42 |
| Число шпинделей в агрегатах:вертикальных горизонтальных | шт. | 2121 |
| Число дополнительных насадок(вертикальные агрегаты) | шт. | 4 |
| Число шпинделей в дополнительной насадке | шт. | 6 |
| Время обработки одного щита | с | 5-12 |
| Высота стола от пола | мм | 1000 |
| Мощность электродвигателей | кВт | 14,3 |
| Число обслуживающих | чел. | 2 |
После всех операций деталь идёт на контроль, где производят подкрашивание кромки, царапин на пласти, маркируют по спецификации и передают на сборку.
На сборке штучные изделия собирают, а поточные упаковывают, но перед этим производят контрольную сборку. Упаковывают в обёрточную бумагу и гофрированный картон по пакетам которые маркируют согласно спецификации. Затем готовое изделие транспортируется на склад.