Разработка конструкции и технологического процесса производства кровати в условиях ОАО "Ирбитская мебельная фабрика" (стр. 4 из 10)
Всё производство основано на ручном труде, нет механизации по перемещению деталей от станка к станку и устарелое оборудование.
Но есть и процесс изготовления декора, раскладки и штанги. В цех поступает сухой лиственный или хвойный пиломатериал. Обрабатывается на фуговальном станке СФ6-1(8), рейсмусовом станке СР6-6(9).
Технические характеристики СФ6-1
Таблица 3.1.7
| Характеристика | Размерность | Значение |
| Общая длина сотов мм | мм | 2500 |
| Наибольшая ширина строгания | мм | 630 |
| Наибольшая толщина снимаемого слоя древесины (по пласти) | мм | 6 |
| Частота вращения ножевого вала | мин-1 | 4100 |
| Диаметр окружности резания | мм | 128 |
| Мощность электродвигателя привода ножевого вала | кВт | 5,5 |
| Размеры станка:длинаширинавысота | мм | 256512301250 |
| Масса станка | кг | 960 |
| Число обслуживающих | чел. | 1 |
На фуговальном станке производится чистовая обработка пиломатериалов, образование базовой поверхности. Обработанную деталь передают к рейсмусовому станку СР6-6. На котором производится конечная обработка, получают чистовой размер по толщине.
Технические характеристики СР6-6:
Таблица 3.1.8
| Характеристика | Размерность | Значение |
| Наибольшая ширина строгания | мм | 630 |
| Толщина обрабатываемого материала | мм | 5-200 |
| Наименьшая длина обрабатываемого материала | мм | 380 |
| Частота вращения ножевого вала | мин-1 | 4570 |
| Диаметр корпуса ножевого вала | мм | 125 |
| Число ножей на валу | шт. | 4 |
| Скорость подачи | м/мин | 8-24 |
| Мощность электродвигателей приводаножевого валаподачи | кВт | 7,51,1 |
| Наибольшая толщина снимаемого слоя | мм | 5 |
| Размеры станка:длинаширинавысота | мм | 167013601370 |
| Масса станка | кг | 1950 |
| Число обслуживающих | чел. | 2 |
После обработки по периметру поступает в фрезерный станок ФСШ-1. После обработки заготовки раскраивают вручную на типоразмера, после чего деталь вручную на тележках передвигают в цех отделки. Где шлифуют наносят слой лака, с помощью пневмописталета, сушат и ещё раз шлифуют. Шлифование производится в ручную. Наносится последний слой лака и производится окончательная сушка. После чего детали поступают на сборку.
Технические характеристики ФСШ-1
Таблица 3.1.9
| Характеристика | Размерность | Значение |
| Наибольшая толщина обрабатываемой заготовки | мм | 100 |
| Размера стола:длинаширина | мм | 1000800 |
| Частота вращения шпинделя | мин-1 | 9000 |
| Наибольший диаметр режущего инструмента | мм | 500 |
| Скорость подачи | м/мин | 8-25 |
| Мощность электродвигателей | кВт | 4,2 |
| Размеры станка:длинаширинавысота | мм | 130515001360 |
| Масса станка | кг | 860 |
| Число обслуживающих | чел. | 1 |
3.2 Раскрой плит на заготовки изделия
Раскрой ДСтП и ДВП производится по заранее разработанным картам раскроя. Карта раскроя представляет собой эскиз плит раскроя, вычерченный в масштабе 1:20.
Карты раскроя составлены с учетом следующих факторов:
- комплектности деталей разных размеров в соответствии с программой;
- минимального количества типоразмеров деталей при раскрое одной плиты или листа;
- минимального повторения одних и тех же деталей в разных картах раскроя.
Раскрой смешанный (несколько типоразмеров) и сочетает в себе продольный и поперечный раскрой, и выполняется на одном и том же станке. Одновременно раскраивается две, три плиты, укладываются по толщине.
Показатель полезного выхода заготовок из плитных и листовых материалов, рассчитывается как отношение суммы всех площадей заготовок к площади плиты (листа).
K=(ΣΠзаг/Πпл(л))∙100, % (1)
Для РАРАЛШЛВЛЛДАВЛДАВЛДАВЛООИПЛАВДраскроя берутся плиты ДСтП 3500х1750х16, ГОСТ 10632-89; ДВП 2750х1700х4 ГОСТ 4598-86.
При составлении карт раскроя припуски по длине и ширине заготовок не назначаются. Ширина пропилов – 3 мм.
Для данного изделия составляется три схемы раскроя ДСтП.
Первая схема раскроя (рис. 3.2.1) – спинка передняя 1 шт.(1100х1800), спинка задняя 1 шт (600х1800).
K=((1100х1800)+ (600х1800) /3500х1750)∙100=49,9 (%)
Полезный выход равняется 49,9 %.
Вторая схема раскроя (рис. 3.2.2) – перегородка 3 шт. (1765х400).
K=((1765х400)х3 /3500х1750)∙100= 35,6 (%).
Полезный выход равняется 35,6 %.
Третья схема раскроя (рис. 3.2.3) – боковой щит 2шт. (1968х600).
K=((1968х600)х2 /3500х1750)∙100= 38,5 (%).
Полезный выход равняется 25,7 %.
Раскрой ДВП также ведётся согласно карт раскроя.
Первая схема раскроя (рис. 3.2.4) – дно 1964х880.
K=(1964х880 /2750х1700)∙100= 37 (%).
Вторая схема раскроя (рис. 3.2.5) – дно 1964х880.
K=(1964х880 /2750х1700)∙100= 37 (%).
При составлении карт раскроя получается минимальный полезный выход. Но наша основная задача заключалась в составлении комплектности деталей. При этом полученные кусковые отходы при раскрое, используются на детали других изделий (например, прикроватные тумбочки).
3.3 Карта технологического процесса
Технологическая карта является важным производственным документом, определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали, но и решения, их выполнение, квалификацию рабочего и условие оплаты его труда.
В верхней части карты приведены основные сведения о данной детали, которые могут потребоваться при назначении операций и выборе режимов обработки. В карту по вертикали внесены перечень операций и оборудования с инструментом, которое следует использовать для каждой операции.
- процесс начинается с раскроя плит на станке ЦТ4Ф (карта технологического процесса на переднюю спинку)
В колонках № 5,6,7 вносят размеры заготовки, которые получаются после обработки на данном станке: L=1118 мм, B=1818 мм, S=16 мм.
Количество одновременно обрабатываемых деталей равно 2.
В колонке №9 определяем норму выборки, шт.
Производительность станка ЦТ4Ф, шт:
Псм=
,где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;
Кд – коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,5;
Км – коэффициент использования машинного времени, Кд=0,5;
U - скорость подачи, u=20 м/мин;
n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=2;
lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м.
Псм=
=897,2 (шт).- на гильотинных ножницах НГ-30 производят раскрой облицовочного материала. Производительность НГ-30, шт:
Псм=
,где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;
Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9;
Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,75;
t – время цикла, мин;
z – количество резов, шт.
Псм=
=162 (шт).В колонках №10,11 проставлены разряды основного и вспомогательного рабочих. После нормы выработки определяется норма времени на деталь и на изделие.
Норма времени на деталь, мин:
ton=
;Для станка ЦТ4Ф:
ton=
=0,53 (мин).Для гильотинных ножниц НГ-30:
ton=
=2,96 (мин).При определении нормы времени на изделие норма времени на деталь умножается на количество деталей в изделии:
изд
ton=ton∙n,
где n – количество деталей в изделии.
Для станка ЦТ4Ф:
изд
ton =1∙0,53=0,53 (мин).
Для гильотинных ножниц НГ-30:
изд
ton =1∙2,96=2,96 (мин).
Следующей, после раскроя основных материалов, производится облицовывание пластей детали . Эта операция выполняется под однопролетный пресс АП 170 Г-00-00.
Производительность пресса АП 170 Г-00-00., шт:
Псм=
,где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;
Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9
t – время цикла, мин;
n – количество одновременно обрабатываемых деталей, шт;
Псм=
=360(шт).Норма времени на деталь, мин:
ton=
.ton=
=1,3 (мин).Норма времени на изделие, мин:
изд
ton=ton∙n,
где n – количество деталей в изделии.
изд
ton =1∙1,3=1,3 (мин).
После облицовывания производят технологическую выдержку, детали укладывают на подстопное место.
После выдержки полученная деталь, с помощью ручных тележек, передаётся на опиловку по периметру. Заготовки обрабатывают на линии «HOMAG».
Производительность «HOMAG», шт:
Псм=
,где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9;
Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,9;
U - скорость подачи, u=12 м/мин;
n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1;
lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м.
Псм=
=794,5 (шт).