Разработка конструкции и технологического процесса производства кровати в условиях ОАО "Ирбитская мебельная фабрика" (стр. 6 из 10)

Т_ном=[Г-(В+П)]aβ-Сa(β-1),

где Г-количество календарных дней в году;

В- количество воскресных дней в году;

a- количество смен работы в сутки;

β-продолжительность рабочей смены, ч

принимаем β=4ч.

С- количество субботних и праздничных дней с сокращённой продолжительностью рабочего дня на 1ч.

Т_ном=[356-(52+10)]∙1∙8-60∙1∙(8-1)=1932ч.

Время на капитальный ремонт станка в зависимости от его ремонтной

сложности:

Т_рем=

,

где К-категории ремонтной сложности станка.

Н-норма простоя на одну ремонтную единицу при работе бригады в одну смену, Н=13ч.

a_ср-средний период капитального ремонта станка, линии, a_ср=5 лет.

Сложность ремонта и технического обслуживания станка зависит главным образом от его конструктивных особенностей и габаритных размеров.

Время на капитальный ремонт.

Таблица 3.4.2

Оборудование	Категория ремонтнойсложности	Время на капитальныйремонт, ч
ЦТ4Ф	К=7,0	Трем= =18,2
НГ-30	К=7,0	Трем= =18,2
АП 170 Г	К=10,5	Трем= =27,3
«HOMAG»	К=46,0	Трем= =119,6
электролобзика	К=2,0	Трем= =5,2
ФСШ-1А	К=4,5	Трем= =11,7
СГВП-1А	К=16	Трем= =41,6
«DZODA-220»	К=35	Трем= =91
ручной инструмент облицовки кромки	К=2,0	Трем= =5,2

Эффективный годовой фонд времени работы станков

Таблица 3.4.3

Оборудование	Время на капитальныйремонт, ч	Номинальный годовой фонд времени, ч
ЦТ4Ф	Трем=18,2	Тэф=1932-18,2=1913,8
НГ-30	Трем=18,2	Тэф=1932-18,2=1913,8
АП 170 Г	Трем=27,3	Тэф=1932-27,3=1904,7
«HOMAG»	Трем=119,6	Тэф=1932-119,6=1812,4
электролобзика	Трем=5,2	Тэф=1932-5,2=1926,8
ФСШ-1А	Трем=11,7	Тэф=1932-11,7=1920,3
СГВП-1А	Трем=41,6	Тэф=1932-41,6=1890,4
«DZODA-220»	Трем=91	Тэф=1932-91=1841
ручной инструмент облицовки кромки	Трем=5,2	Тэф=1932-5,2=1926,8

Рассчитанное количество единиц оборудования, шт.:

n_p=

Процент загрузки станка:

Р=

∙100%,

где n – установленное количество оборудования, шт.

Количество оборудования, процент загрузки

Таблица 3.4.4

Оборудование	Количество оборудования		Процент загрузки, %
	расчетное, шт.	принятое, шт.
ЦТ4Ф	np= 0,03	1	3
НГ-30	np= 0,1	1	10
АП 170 Г	np= 0,04	1	4
«HOMAG»	np= 0,02	1	2
электролобзика	np= 0,1	1	10
ФСШ-1А	np= 0,1	1	10
СГВП-1А	np= 0,01	1	1
«DZODA-220»	np= 0,005	1	0,5
ручной инстрмент облицовки кромки	np= 0,1	1	2

Данные и результаты расчетов показателей станков занесены в технологическую схему (лист 4) и в таблице 3.4.5.

3.5 Расчёт количества основных материалов

Норма расхода – это максимально допустимое плановое количество материала на производство единицы продукции, установленного количества, с учётом планируемых организационно-технических условий производства.

Он является основой для определения плановой потребности производства в материалах при годовом планировании выпуска продукции на предприятии.

В нормах расхода на производство единицы продукции учитываются полученный расход, а также потери материалов.

Полезный (чистый) выход учитывает количество материалов, которые вещественно входят в состав готового изделия или затрачиваются непосредственно на проведение соответствующих технологических процессов.

Выход чистовых заготовок – отношение объёма деталей в габаритных чистовых размерах к объёму затраченных древесных материалов, здесь учитываются технологические потери и выход при раскрое.

Окончательный (полезный) выход – отношение объёма деталей в изделии к объёму затраченных древесных материалов. Величина последнего выхода измеряется в процентах.

Составим ведомость расчета материалов для изготовления кровати. Рассмотрим пример расчета данных этой ведомости для передней спинки:

Расчёт материалов ведётся в м². Заготовки выпиливают из ДСтП 3500´1750´16 мм.

Размеры выпиливаемых деталей в чистоте заносятся в ведомость (колонки №5,6,7).

l=1100 мм

b=1800 мм

h=16 мм

Также в колонку №8 заносится объём деталей в чистоте (S_д) на одно изделие с учётом их количества (т.к. учёт материалов ведётся в м², то и объём записывается в квадратных метрах).

S_д =l·b·n; м²

где

– длина детали, мм;

-ширина детали, мм;

- количество деталей в изделии, шт; =1шт

S_д =1,1·1,8·1=1,98 (м²)

Выбранные станки сочетают в себе качество и точность раскроя, поэтому припуски назначаются только для фрезерованных деталей и заносятся в колонку №9, 10, 11, – соответственно на длину, ширину и толщину.

Припуск по ширине равен 18 мм

В колонки №12, 13, 14, заносят

деталей с учетом

припусков:

L=1,118 м

Ш=1,818 м

Т=0,016 м

В колонку №15 записывают значение S_з - объем заготовок с припусками:

S_з= L · Ш · n

S_з=1,118·1,818·1=2,03 (м²)

В колонку №16 записываем объем заготовок на программу с учетом припусков:

S_пр =V_з

,

где А – количество изделий по программе, шт. А=1000 шт.

S_пр =2,03·1000=2033 (м²).

В колонке №17 показывается необходимое увеличение количества изготавливаемых заготовок, требующихся с учётом отбраковки части заготовок в процессе производства (количество технологических отходов заготовок).

Для ДСтП процент технологических отходов Р

о=2%, коэффициент, учитывающий технологические отходы К=1,02.

В колонке №18 указывается объём заготовок на программу с учётом технологических потерь, м²:

S_тех = S_пр ∙ К.

S_тех =2033∙1,02= 2073,17 (м²).

В колонке №19 определяется процент выхода заготовок из исходного материала. Процент полезного выхода определяем по картам раскроя.

В колонке №20 объём материала на программу, м³:

S_с= S_тех ∙ П_в,

где П_в - учитывающий средневзвешенный полезный выход, П_в=1,613.

S_с =2073,17∙2,004=4154,64 (м³).

В колонке №21 определяем процент чистого выхода изделий:

С_с=

∙100%

Для нашего случая С_с=

∙100%=48%.

Результаты расчетов расхода материалов на другие детали изделия приведены в ведомости расчета материалов (табл. 3.5.1).

Таблица 3.5.2. Баланс сырья.

3.6 Расчёт количества отходов

Отходы – это та часть сырья, которая отделится в процессе обработки как несоответствующая техническим условиям на изготавливаемую заготовку. Отходы могут быть использованы в качестве основного сырья при изготовлении продукции другого вида или размера. Такие отходы – это вторичное сырьё или материал. Отходы классифицируют:

- по сортименту исходного сырья (ДВП, ДСтП)

- по структуре (кусковые средние, кусковые мелкие, сыпучие)

Количество отходов зависит от качества поставляемого сырья, типа и размера изготавливаемой продукции.