Проектирование механического цеха машиностроительного предприятия (стр. 4 из 5)
Организация и планирование транспортных работ во многом зависят от типа производства. В условиях массового производства составляется график работы транспортных средств, за каждой транспортной единицей закрепляется определенный маршрут, устанавливается расписание движения, организуются маршрутные схемы перевозок, составляются маятниковые и кольцевые схемы.
Маятниковые схемы обеспечивают перемещение грузов между двумя постоянными пунктами. Иногда из одного пункта выходят несколько потоков в разные пункты. Это лучевая организация транспортных потоков.
Кольцевая система применяется для обслуживания ряда постоянных пунктов в виде замкнутого кольца.
В условиях серийного типа производства работа транспортных средств организуется по сменно-суточным планам, которые составляются на основе заранее поданных заявок. По сменно-суточным планам составляется месячный план перевозок. Сменно-суточные планы составляются по видам транспорта, закрепленным за определенными транспортными потоками. В них указывается вид груза, его количество, место и сроки доставки.
В единичном и мелкосерийном производстве работа транспортных средств строится по разовым заявкам для разовых перевозок
В транспортном отделе должна быть диспетчерская группа, которая составляет графики, сменно-суточные задания, обрабатывает поступающие заявки. Диспетчеры ведут оперативное регулирование работы транспортных средств, контроль за выполнением графиков и сменно-суточных заданий [6].
3. Организация многопредметной поточной линии
Поточным называется производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию.
В основе организации и расчета серийно-поточных линий лежат общие принципы организации поточного производства, с учетом специфики, обусловленной серийностью производства. В частности, характерны:
- анализ и конструктивно-технологическая классификация изделий для за
крепления их за линией;
- расчет усредненных и рабочих частных тактов и расчет числа рабочих
мест на линии;
- пространственная планировка линии;
- оперативно-календарное планирование работы линии.
Поточное производство высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.
К числу основных параметров многопредметиой поточной линии относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения задания по каждой детали.
Для расчета параметров многопредметной поточной линии воспользуемся исходными данными для 1 варианта ( в соответствии с [8, п.3]).
1) Выберем базовую деталь, исходя из наибольшей программы выпуска. Для этого сначала рассчитаем годовую производственную программу по каждой детали по формуле (1)
NА=45000•1,2•1,3=70200(шт)
NБ=63500•1,2•1,3=99060(шт)
NВ=84200•1,2•1,3=131352(шт)
Исходя из расчет за базовую деталь принимаем деталь В с объемом производства 131352 штуки в год.
2) Определим коэффициент приведения трудоемкости по формуле 18:
kiпр= Ti/ Ty(18)
где Ti - трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;
Ty -трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единиц, мин;
kАпр=(1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27)/(4,78+1,54+1,11+1,90+5,78+2,14+1,25+1,4+1,25+3,52) = 21,85/24,67=0,886.
kБпр=(4,36+2,1+1,3+2,85+4,35+1,1+1,05+3,24+2+3,22)/(4,78+1,54+1,11+1,90+5,78+2,14+1,25+1,4+1,25+3,52) = 25,57/24,67=1,036.
kВпр=24,67/24,67=1.
3) Определим программу в приведенных единицах для детали каждого наименования по формуле 19
Niпр=Ni•kiпр. (19)
NАпр = 70200•0,886= 62197(шт)
NБпр = 99060•1,036=102626(шт)
NВпр = 131352•1=131352(шт)
4) Определим общий условный такт линии по формуле 20
rобщ.у. =Фр/
Niпр (20)где ФР- фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;
Исходя из 8-часовой продолжительности рабочей смены, двухсменного режима работы на предприятии, 253 рабочих дней за год и 5%-х потерь времени на ремонт, Фр за год составит:
Фр=253•8•2•(1-0,05)•60= 230736 минут.
rобщ.у. =230736/(62197+102626+131352)=230736/296175=0,78(мин/шт).
5) Определим частный такт обработки детали соответствующего наименования по формуле 21
ri = rобщ.у. • kiпр (21)
rА=0,78•0,886= 0,69(мин/шт).
rБ=0,78•1,036=0,81(мин/шт).
rВ=0,78•1=0,78(мин/шт).
Рассчитаем число рабочих мест по каждому изделию по формуле 22:
Si=
tшт.i/ ri(22)SА=21,85/0,69 = 31,67
32(раб. мест)SБ=25,57/1,036 =24,68
25(раб. мест)SВ=24,67/1 = 24,67
25(раб. мест)Общее число рабочих мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению Si из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям. Примем S=32 рабочих места.
Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле 23:
Rа = Фа•nа / Nз (23)
где Фа - фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;
nа - размер партии деталей;
Nз - программа запуска данного изделия.
RА = 230736•10/62197 = 37,1(мин)
RБ = 230736•10/102626 =22,48 (мин)
RВ = 230736•10/131352 = 17,57 (мин)
Размер партии деталей определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле 24:
nа расч =tп-з / tшт •a(24)
где tп-з -время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10-15% от tшт);
tшт - время штучное;
a- нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (a=0,05-0,2).
nа расчА = 0,1•21,85/21,85•0,05=2 (шт.)
nа расчБ = 0,1•25,57/25,57•0,05=2(шт.)
nа расчВ = 0,1•24,67/24,67•0,05=2(шт.)
Таким образом, размер партий деталей для всех деталей одинаков и равен 2.
Составлений плана-графика работы поточной линии осуществляется следующим образом
1)рассчитывают продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией по формуле 25
Фi’ =Ni• ri /480 (25)
ФА’ = 62197•0,69/480 = 90 (смен)
ФБ’ = 102626•0,81/480 = 173 (смены)
ФВ’ = 131352•0,78/480 = 214 (смен)
2)определяют общее время работы линии;
Фобщ=90+173+214=477(смен)
3) на основании фонда времени работы линии и его состава по изделиям разрабатывают стандарт-план работы линии, предусматривающий строгую очередность обработки партий изделий различных наименований и периодичность их запуска.
Оценка уровня организации и оперативного управления производством.
При поточном методе организации производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:
- длительность производственного цикла Тц для действующего производства
Тц=åТмех •n+mмп•(n+1)+mсб •n •kсб (26)
где åТмех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;
mмп -среднее время пролеживания между операциями;
n - количество операций;
mсб -время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);
kсб- коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки;= 0,5;
Тц = (21,85+25,57+24,67)•30 + 10•(30+1) +7,21•30•0,5 = 2580,85 мин
- коэффициент прямоточности kпр измеряется отношением продолжительности транспортных операций Ттр к общей продолжительности производственного цикла Тц ;
кпр = 38,27/2580,85=0,01
- коэффициент непрерывности производства kн характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла;
kн =2162,7/2580,85=0,84
- коэффициент поточности производства kп, характеризующий долю работ, выполняемых на поточных линиях в общем объеме работ, и определяемый отношением выпуска продукции на поточных линиях к общему объему выпуска продукции выполняемому в производстве;
- коэффициент технологической оснащенности kос, характеризующийся количеством различного рода приспособлений, приходящихся на одну деталь или рабочее место;
- коэффициент ритмичности Kn, характеризующийся отношением общей трудоемкости производства изделий, сданных за отчетный период к трудоемкости изделий, планируемых в месячном плане.
Заключение
В работе был спроектирован механический цех машиностроительного предприятия, для которого были определена производственная программа: для изделия А – 236808 шт., для изделия К – 86892 шт., для изделия Ж – 94380 шт., рассчитаны потребное количество оборудования – 44 станка – и основных производственных рабочих в составе 54 человек, площадь цеха – 1650,72 м2, а также разработана инфраструктура цеха.
На основе рассчитанных показателей массовости и коэффициента закрепления операций была выбрана форма организации производства - подетальная, тип производства - крупносерийный.
Особенностями крупносерийного типа производства являются: широкая номенклатура деталей, изготовляемых партиями; универсальное, частично специальное оборудование; за станками закрепляется ограниченное число деталеопераций; оборудование расположено по группам обработки конструктивно и технологически однородных деталей; передача предметов труда с операции на операцию – параллельно-последовательная; форма организации производства – предметная, групповая, гибкая предметная, подетальная. Также была спроектирована организационная структура управления цехом, рассчитаны основные технико-экономические показатели его работы. В курсовом проекте была рассмотрена организация транспортного обслуживания цеха и приведены пути его совершенствования.