Ремонт штовхача клапана (стр. 2 из 5)
8. Маршрутний план відновлення деталі
005 Токарна
1. Встановити деталь в центрах токарно-гвинторізного верстата.
2. Точити під наплавлювання поверхню () з
по 
010 Наплавлювання
1. Встановити на супорті верстата наплавлю вальну головку.
2. Наплавлювати на поверхню () з
015 Токарна
1. Переналагодити верстат на точіння поверхні ().
2. Точити поверхню () з
.3. Зняти деталь
020 Шліфувальна
1. Встановити деталь на плоскошліфувальний станок
2. Шліфувати поверхню () з до отримання сфери R=750 мм при L – 54.3 мм.
025 Контрольна
1. За допомогою штангенциркуля перевірити поверхню ().
2. За допомогою шаблона 54.3 перевірити поверхню ().
9. Установчі бази
Установочними (технологічними) базами називаються поверхні деталей, якими вони спираються на відповідні поверхні пристрою або верстата. Цим деталі при обробці з належним ступенем точності фіксуються відносно різального інструменту. Установочні бази поділяються на основні та допоміжні.
Основними базами називаються робочі поверхні деталей, які впливають на роботу спряжених деталей і вузлів у цілому. Для моєї деталі основною базою є поверхня ().
10. Технологічне забезпечення
Обладнання
1. Технічна характеристика токарно-гвинторізного верстата
Таблиця 4
| Тип, марка верстата | Найбільші габаритимм | Частота обертання шпинделя об/хв | Подачі мм/об | Потужність кВт |
| Токарно-гвинторізний верстат | 710 – 1400 мм | 12.516202531,540566380100125160200250315400500630800100012501600 | 0.050.060.0750.090.10.1250.150.1750.20.250.30.350.40.50.60.70.811.21.41.62.22.8 | 10 |
2. Безцентрово – шліфувальний станок 3М184
| Тип, марка верстата | Діаметр шліфування | Частота обертання круга об/хв | ККД | Потужність кВТ |
| 1. Безцентрово – шліфувальний станок 3М184 | 3 – 75 мм | 1340–1560 мм | 0.8 | 14 |
Ріжучий інструмент
2. Різець підрізний Т 15 К6, ГОСТ 18879 – 82
3. 10.2.2 Наплавочна головка ОКС – 6569
4. Шліфувальний круг
50 мм.Вид зв’язування – бакелітове. Вид абразивного матеріалу – корунд, карбід кремнію. Вид профілів: прямій, чашка конічна, чашка циліндрична і тарілка. Швидкість – 30 м/с. Розміри кругів: зовнішній діаметр 50 – 400 мм, висота 6–63 мм, діаметр отвору 20 – 203 мм.
Вимірювальний інструмент
Штангенциркуль ШЦ-2000: ціна ділення 0,1;
Клас точності 1
Штангенциркулі ГОСТ 166–89 виготовляються з вуглецевої з хромовим покриттям і неіржавіючій сталі, із значенням відліку по ноніусу 0,05 мм і 0,1 мм, 1 і 2 класів точності, з дюймовою і метричною шкалами. Твердість вимірювальних поверхонь інструментальної і конструкційноїсталі не менше 51,5 HRC.
11. Режими обробки
005 Токарна
Точити під наплавлювання поверхню () з
по 1) Глибина різання t, мм.
T = Д – д / 2;
T = 25.1 – 21/2 = 2.05 мм
де Д – діаметр поверхні до обробки, мм.;
д – діаметр поверхні після обробки, мм.
2) Подача S мм/об
S – 0.4 мм/об
3) Швидкість різання V t
V t = 48 м/хв.
4) Зкоректована швидкість різання Vк, м/хв
Vк= V т
К м Кх Кмр Кох;– де Vт – табличне значення швидкості різання, м/хв.;
Км – коефіцієнт, який враховує механічні властивості матеріалу деталі;
Кх – коефіцієнт, якій враховує характер поверхні деталі;
Кмр – коефіцієнт, який враховує матеріал ріжучої частини інструменту;
Кох - коефіцієнт, який враховує застосування охолодження.
V к = 48
1.31 0.85 2.7 1 = 144.3 м/хв5) Теоретична частота обертання шпинделя n т, хв-1
n т = 1000
Vk /p Д;n т = 1000
144.3 / 3.14 25.1 = 1830 об/хв6) Верстатне значення nв, хв-1.
nв = 1600 об/хв
6) Фактична швидкість різання Vф, м/хв.
V = p
д nв/ 1000;V = 3.14
21 1000/1000 = 105.5 м/хв8) Зусилля різання РzкГ
Рz = К
t Sв– де К – коефіцієнт, який враховує механічні властивості матеріалу деталі. (Таб.18)
Рz = 170
0.4 = 139.4 кВт9) Потужність, потрібна для обробки деталі Nр, кВт
Nр = Ря
Vф / 6120;Nр =
109.9/6120 = 2.5 кВт10) Ефективна потужність верстата (потужність на шпинделі) Nе, кВт.
Ne = Nд
η в;- де Nд – потужність електродвигуна верстата, кВт.;
- η – коефіцієнт корисної дії.
Ne =10
0.75=7.5 кВтЯкщо Ne ≥N p – обробка з даними режимами можлива.
015 Наплавлювання
Наплавлювати на поверхню () з
1. Визначаємо діаметр деталі після наплавлення мм –
мм2. Визначаємо товщину наплавленого шару метала за формулою:
H = (D – d), мм
H =27–21= 6 мм
3. Визначаємо кількість проходів за формулою;
І = h/t де,
h – товщина наплавленого шару
t – товщина наплавлення за один прохід (береться з таблиці)
І = 6/2 = 3
4. Вибрати марку дроту з таблиці
5. Встановити по таблиці шаг і швидкість наплавлення
6. Згідно таблиці 205 шаг – 2 мм/об
7. Швидкість наплавлення – 0.8 м/хв.
8. Визначити частоту обертів виробу по формулі;
Nt=(1000
V)\ (n Д) де,Nt – частота обертів виробу
V – швидкість наплавлення береться з таблиці
Д – діаметр виробу після наплавлювання
Nt= 1000
/ 0.8 
=9 об/хв.9. Визначити фактичну швидкість наплавлювання по формулі;
V0 = (Z
м/хв.Де,
Z – довжина наплавлюваного шару, мм
І – число проходів,
частота обертів деталі, 
подача таблиця 205V0 =(40
/ 9 2 = 6.6 м /хв.020 Токарна
Точити поверхню () з
.1) Глибина різання t, мм.
T = Д – д / 2;
T=27 – 25.02/2 = 1.98/2= 0.99 мм
де Д – діаметр поверхні до обробки, мм.;
д – діаметр поверхні після обробки, мм.
Кількість проходів – 2
Залежно від знайденої глибини різання, діаметра оброблюваної поверхні, шорсткості обробки, з нормативних матеріалів вибирають рекомендований діапазон подач S, мм/об.
S – чорнова – 0.4 – 1.0 мм/об.
чистова – 0.2 – 0.35 мм/об
Для того, щоб реалізувати теоретичні значення режимів різання на конкретно вибраному верстаті, потрібно рекомендовані значення подач узгодити з верстатними. Для подальшого розрахунку приймають верстатне значення подачі.
Приймаємо діапазон подачі за 0.4 мм/об.
В залежності від розрахованої величини глибини різання та прийнятого верстатного значення подачі, розраховують або приймають за нормативами теоретичне значення швидкості різання Sт, м/хв.