Ремонт штовхача клапана (стр. 1 из 5)
Вступ
Знос деталі – зміна її розмірів, форми або стани її поверхонь під впливом навантажень. Прискорений знос найчастіше виникає із-за порушення правил експлуатації і техобслуговування двигуна і приводить до передчасного виходу його з ладу.
Поточний ремонт двигуна – усунення дрібних несправностей, що виникають в процесі експлуатації автомобіля.
Середній ремонт – часткове розбирання двигуна і відновлення або заміна зношених деталей (наприклад, ремонт головки блоку циліндрів).
Капітальний ремонт двигуна – процес повного відновлення його експлуатаційних характеристик, що включає зняття з автомобіля і повне розбирання двигуна, ремонт головки блоку циліндрів (ГБЦ), колінчастого валу і (або) блоку циліндрів, і заміну або відновлення всіх зношених деталей, вузлів і агрегатів. З необхідністю проведення капітального ремонту двигуна стикаються багато автовласників. Якість ремонту і запасних частин – основні чинники, від яких залежить ресурс двигуна після відновлення.
Основні поняття
Ресурс двигуна – тривалість його праці (пробіг) до приходу в непридатний для нормальної експлуатації стан, що не усувається регулюванням (падіння потужності, збільшення витрати масла і палива, токсичності відпрацьованих газів, погіршення пускових властивостей і т.д.). Величина ресурсу визначається швидкістю зносу деталей двигуна. Більшість іноземних двигунів мають ресурс 250–300 тис. км. і більш, вітчизняні, як правило, – близько 150 тис. км. Для того, щоб двигун відпрацював закладений в нього ресурс, необхідне дотримання правил експлуатації, встановлених виробником автомобіля.
1. Конструктивно-технологічна характеристика деталі
| Параметри | Значення параметрів |
| Назва деталі | Штовхач клапана |
| Номер за каталогом | 21 – 1007055 – А 3 |
| Можливий спосіб виготовлення | Гаряче кування з наступною механічною та термічною обробкою робочих поверхонь |
| Місце встановлення на автомобілі | Двигун, ГРМ |
| Види навантажень, яким підлягає деталь під час експлуатації | Тертя робочих поверхонь із змащуванням моторними оливами |
| Клас деталі | Круглі стержні |
| Матеріал | Сталь 15КП ГОСТ 1050–60 |
| Границя міцності | 60 кг/см |
| Дефектні поверхні: | Номер, назва: штовхач1Форма: стерженьТвердість:HRC 35–40Розміри з граничними відхиленнями, мм.25-0.02-0.008 |
| Номер, назва: штовхач1Форма: стерженьТвердість: HRC 35–40Розміри з граничними відхиленнями, мм25-0.02-0.008 | |
| Вимоги до форми та взаємного розташування поверхонь | Биття на поверхності 0,02 мм. |
2.Технічні умови на дефектування деталі
| Див. ремонтне креслення | Деталь: штовхач клапана | ||||||
| № деталі: 21–1007055-а-А3 | |||||||
| Матеріал:Сталь 15КП | Твердість:HRC 35–40 | ||||||
| Позначення на ескізі | Найменування дефектів | Спосіб встановлення дефекту та вимірювальний інструмент | Розміри, мм | Заключення | |||
| Номінальний | Допустимий без ремонту | Допустимий для ремонту | |||||
| 1 | Зношення юбки штовхача | Приспосіблення для сортування деталі по зносу | 25-0,022-0,0008 | Не менше 25,1 мм | Наплавлювання. | ||
| 2 | Зношення,задири,викришування,маленька стружка на сферичній поверхні п’яти штовхача | Шаблон 54,3 мм. | СфераR=750 | Довжина штохача не менше54,3 мм | Ремонтувати. Шліфуванням п’яти до получення сфери R=750 мм. Бракувати при довжині не менше 54,3 мм. | ||
3. Технічні умови на ремонт деталі
Якщо на штовхачі клапана є обломи або тріщини любого характеру і розміщення то він бракується.
Штовхач клапана підлягає ремонту при наявності таких дефектів:
1. Зношення юбки штовхача не менше 25,1 мм
2. Зношення, задири, викришування, маленька стружка на сферичній поверхні п’яти штовхача
3. Зношення внутрішньої сферичної поверхні.
4. Перелік дефектів деталі, причини їх виникнення
| Дефекти деталі | Причини виникнення |
| 1. Спрацьованість юбки штовхача2. Спрацьованість сферичної частини штовхача | Втома металу; експлуатація з навантаженнями, які перевищують допустимі; місцевий раптовий перегрів чи переохолодження; порушення правил виконання розбирально-складальнихробіт.Результат природнього спрацювання,абразивне спрацьовування. |
5. Розрахунок і обґрунтування розміру партії деталей
Певна кількість деталей одного найменування, які одночасно ремонтуються, називається партією деталей. Розмір партії встановлюють залежно від виду ремонту, масштабу ремонтного виробництва, норми запасу деталей на складі, коефіцієнта ремонту і від виробничої програми.
Розмір партії деталей повинен забезпечувати безперервність складання автомобілів при найменшій нормі часу на ремонт або виготовлення деталі.
Місячна потреба у відновлених деталях Х, шт.
Х = N
K n / 12; [11]Де N – річна виробнича програма підприємства, капітальних ремонтів;
К – коефіцієнт ремонту;
– n – кількість деталей одного найменування на автомобілі, шт.
Х = 2200
0,72 12/12=1584 шт.Оскільки штовхач клапана відноситься до деталей із малою трудомісткістю ремонту, для яких рекомендовано розмір партії деталей 100–200 шт., приймаємо розмір партії у 200 шт.
При цьому направляємо деталі у ремонт 8-ма партіями.
7.Вибір раціональних способів усунення дефектів деталі
Перший дефект – зношення юбки штовхача. За технічними умовами він усувається за допомогою вібродугового наплавлювання.
Для наплавлення деталь встановлюють в центрах токарно-гвинторізного верстата і обертають із заданою швидкістю На супорті верстата закріплюють наплавочну головку. Відновлювана деталь обертається з частотою 2 хв» 1, наплавлення відбувається в середовищі електроліту (3% розчин кальцинованої соди, який подається насосом, або 20% розчин гліцерину). Пара, яка утворюється при подачі рідини, надійно захищає розплавлений метал від кисню і азоту повітря.
В результаті швидкого охолодження’ проплавлений шар загартовується, стає твердим і зносостійким. При одному і тому ж матеріалі електроду можна отримати різну структуру наплавленого шару в залежності від кількості охолоджувальної рідини і способу її подачі. Електрод вібрує з частотою від 25 Гц до 100 Гц, в результаті чого проходять часті короткі замикання електрода на деталь, тобто перервна електрична дуга.
Метал наплавляється, малими порціями на деталь. Крім цього, електрод і наплавлена поверхня деталі постійно охолоджуються спеціальною емульсією. В результаті цих особливостей майже відсутня деформація деталей після наплавлення поверхонь. Наплавлення може проводитись в один, або декілька шарів, За один перехід можна наплавити шар металу товщиною до 2 мм. Перед нанесенням другого шару рекомендується механічна обробка першого.
Автоматичне вібродугове наплавлення використовують для нарощування спрацьованих зовнішніх і внутрішніх циліндричних поверхонь, – валів, штоків бурових насосів, замків бурильних труб, коли товщина наплавленого металу не перевищує 1,5 мм.
Переваги методу: відсутність деформації металу після наплавлення; можливість отримання тонких і міцних покрить; незначне нагрівання деталі і незначне вигорання легуючих елементів електродного дроту. Цим методом можна отримати наплавлений шар будь-якої твердості (від 50 НКС до 56 ИК.С), процес є досить простим.
Недоліки методу:
- втрата металу внаслідок його розбризкування і нерівномірна його твердість.
Продуктивність при вібродуговому наплавленні вища, ніж при ручному електродуговому, але нижча, ніж при наплавленні під шаром флюсу.
Другий дефект – зношення, задири, викришування, маленька стружка на сферичній поверхні п’яти штовхача.
Шліфування-це обробка поверхні металу, що містить у собі механічна обробка металу в процесі якої усуваються значні нерівності перед поліруванням. Для шліфування металів застосовують абразивні матеріали природного походження або штучні залежно від твердості матеріалу виробу. Тверді шліфувальні матеріали – корунд і карборунд – використовують для шліфування загартованої сталі, марганцевої бронзи й т. п. Наждаком шліфують чорні й кольорові метали; крокусом (окис заліза) або порошковою пемзою – латунь, цинк, алюміній; полірувальним або віденським вапном – м’які метали й сплави. Гарні полірувальні властивості має окис хрому, тому його застосовують для полірування твердих і м’яких металів. Крокус можна виготовити самому, якщо в насичений розчин залізного купоросу долити розчин щавлевої кислоти. Можна ошурки розчинити в соляній кислоті й у відфільтрований розчин додати соди. В обох випадках утворюється осад, який відфільтровують, промивають водою й прогрівають на повітрі до вишневого кольору.
Для шліфування застосовують абразивні керамічні або повстяні кола з наклеєним абразивом. Зручні для шліфування вулканітові й пінопласту алмазні кола. Широко використовують для шліфування шкірочки. Їх випускають на тихорєцькій основі – БТ, паперової – Н и на комбінованої – СТ. Величину зерна абразиву позначають номерами: 12, 16, 20, 24, 36, 46, 60, 80, 100, 120, 140, 170, 200, 280, 325. Чим більший номер, тим дрібніше абразив. Для очищення поверхні від іржі застосовують в основному шкірочки з номером 46, для шліфування – від номера 60 до 200, для полірування – інше.