Цех обжига портландцемента (стр. 4 из 5)

Бункер шлака, установленный перед сушильным барабаном:

V=

= 607,2 м³

Бункер гипсового камня, установленный перед дробилкой-сушилкой:

V=

= 17,1 м³

Бункер высушенного шлака, установленный перед мельницей:

V=

= 855,6 м³

Бункер дробленого гипса, установленный перед мельницей:

V=

= 545 м³

При расчете складов следует учитывать степень использования их полезной площади:

Р=δ* t* К_н

где δ – среднесуточный расход материала, т/ м³

t – нормативное число дней запаса материала (10 сут)

Склад клинкера:

Р = 1253,7*10*1,3 = 16298,1 м³

Склад шлака:

Р = 2377,8*10*1,3= 30911,4 м³

Склад гипса:

Р = 107*10*1,3 = 1391 м³

Геометрический объем силосного склада, м³

V_с =

где А – суточная производительность по данному материалу, т

С_н- число суток нормативного запаса

К₃ – коэффициент заполнения силоса

γ – средняя насыпная масса материала

Силосный склад шлакопортландцемента

V=

= 28102,6 м³

Принимаем:

6 силосов: d = 12 м; высота цилиндрической части силоса 33 м, полезная емкость – 3000 м³

6 силосов: d = 12 м; высота цилиндрической части силоса 19,8 м, полезная емкость – 1700 м³

2.7 Расчет потребности в энергетических ресурсах

№ п/п	Наименование оборудования	Кол-во	Паспортная мощность, кВт		Продолжительность работы в год, час	Коэф. исп. смены, Кв	Коэф. Загрузки по мощности, Км		Потребн. в электроэнергии с учетомКв и Км, кВт	Расход электроэнергии в год, кВт*час/г
			ед.	общ.
1	Ленточный конвейер	5	1,6	8	7680	0,9	0,2		1,44	11059,2
2	Дробилка - сушилка	1	400	400	7680	0,9	0,05		18	138240
3	Шаровая мельница	5	200	1000	7680	0,9	1		900	6912000
4	Электрофильтр	1	160	160	7680	0,9	0,5		72	552960
5	Дозатор	3	1,6	4,8	7680	0,9	0,9		3,9	29952
6	Питатель	2	1,28	2,56	7680	0,9	0,9		2,07	15897,6
7	Элеватор	4	75	300	7680	0,9	0,9		243	1866240
8	Сепаратор	4	520	2080	7680	0,9	0,9		1685	12939264
9	Пневмонасос	1	110	110	7680	0,9	0,9		89,1	684288
10	Циклоны	12	160	1920	7680	0,9	0,9		1555	11943936
11	Сушильный барабан	1	40	40	7680	0,9	0,2		7,2	55296
Итого								4576,7		35149133
15%								686,5		5272370
Всего								5263,2		40421503

Коэффициент загрузки мощности двигателя рассчитывается по формуле

К_м =

где G_ф, G_Т - производительность паспортная и фактическая

- для ленточного конвейера К_м =

= 0,2

- дробилки – сушилки К_м =

= 0,05

- шаровой мельницы К_м =

= 1

- электрофильтр К_м =

= 0,5

- для дозатора, питателя, циклона К_м =0,9

- элеватора К_м =0,9

- сепаратора К_м =0,9

- пневмонасоса К_м =0,9

- сушильного барабана К_м =

= 0,2

3. Контроль производства и качества шлакопортландцемента в цехе помола

Получать любой продукт, в том числе и цемент, на современных заводах можно только при строгом соблюдении всех технологических требований и правил в осуществлении производственного цикла при установленных оптимальных режимах работы всех механизмов и установок. Большое значение при этом имеет контроль производства, в процессе которого:

- определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий;

- выявляют свойства материалов и полуфабрикатов на всех стадиях производства и устанавливают их соответствие тем показателям, которые обеспечивают получение продукции требуемого качества;

- наблюдают за работой приборов, механизмов и установок в заданных оптимальных режимах, обеспечивающих качественную переработку материалов при наилучших технико-экономических показателях;

- определяют свойства получаемого цемента и их соответствие требованиям стандарта.

Контролировать производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход производственных процессов позволяет устранять отклонения от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.

В настоящее время созданы способы автоматического отбора проб материалов в процессе их переработки. При этом частота операций отбора проб и величина последних зависит от степени однородности материалов, размера потока, гранулометрии (при кусковых материалах) и других условий (ДСТУ Б В.2.7-44-96).

Исходные материалы контролируют по химическому составу, содержанию СаСОз (титр) в известняке, влажности сырья (ДСТУ Б В.2.7 – 66 98).

В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве цементов становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях СаО, SiO₂, А1₂О₃ ,Fe₂О₃. Химический анализ клинкера и цемента производится по ДСТУ Б В.2.7 – 66 – 98.

Проводят контроль качества шлакопортландцемента: проверка тонкости помола (остаток на сите №008 не более 15%), истинная плотность ρ = 2,8/3 г/см³, проверка сроков схватывания, нормальной густоты, усадки и набухания, водопотребности; разделение по показателям прочности на марки 300, 400 и 500. Определяют равномерность изменения объема. Контроль производства и качества осуществляется в соответствии с ДСТУ Б В.2.7 – 46-96. Контроль при помоле клинкера с добавками сводится к проверке соотношения по массе между клинкером, гипсом и другими компонентами, соответствия степени измельчения цемента нормативам, контролю температуры клинкера и получаемого продукта и к другим определениям. Цемент должен быть принят отделом технического контроля завода по ДСТУ Б В.2.7 – 44 – 96.

4. Техника безопасности в цехе помола шлакопортландцемента и охрана окружающей среды

При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, при наличии большого количества электродвигателей особое внимание должно уделяться при проектировании заводов и при их эксплуатации созданию благоприятных условий для работы трудящихся. Охрана труда должна осуществляться в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности".

Следует подчеркнуть, что поступающие на предприятие рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально надо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно - повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приемки, люки, площадки и т. д. Должны быть заземлены электродвигатели, а также разного вида электрическая аппаратура. Необходимо предусматривать соответствующие устройства и установки подъемно-транспортных механизмов для безопасного ведения ремонтных работ. Установку по сушке и помолу, трубопроводы, сепараторы, бункера для хранения пыли вследствие взрывоопасности надо оборудовать предохранительными клапанами.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии правилами безопасной работы у каждой установки.

Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок с целью создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальной пыли не должна превышать 0, 04 мг/м³.

Содержание в воздухе окиси углерода не допускается более 0,03 мг/м³, сероводорода — более 0,02 мг/м³. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м³. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04—0,06 г/м³. Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов надо обеспечивать искусственной и естественной вентиляции.