Розробка технологічного процесу виготовлення деталі - Корпус редуктора (стр. 2 из 5)

Припуск – прошарок матеріалу, що знімається з поверхні заготовки з метою досягнення заданих властивостей оброблюваної поверхні деталі. Розрахунковим розміром припуску є мінімальний припуск на обробку, достатній для усунення на виконуваному переході похибок обробки, дефектів поверхневого прошарку, отриманих на попередньому переході, і компенсації похибок, які виникають на виконуваному переході. Для визначення припуску на механічну обробку в машинобудуванні використовують дослідно-статистичний табличний або розрахунково-аналітичний методи. Розрахункова-аналітичний метод використовують в умовах масового, багатосерійного та серійного виробництва, а також в умовах одиничного виробництва при виготовленні складних дорогих деталей важкого машинобудування. Він враховує умови реалізації технологічного процесу, виявляє можливість економії металу та зниження трудомісткості механічної обробки, як на етапі проектування нових, так і аналізуючи існуючі технологічні процеси.

У відповідності із кресленням розробляємо маршрут обробки:

на обробку отвору Ø72Н7^(0,03)

Ø розточування чорнове;

Ø розточування напівчистове;

Ø розточування чистове;

Сумарні просторові відхилення для литих заготовок визначаємо по формулі:

– для отвору.

Δк – викривлення поверхні на 1 мм;

Δк = 1 мкм на 1 мм довжини;

l – довжина поверхні, мм;

l = 24 мм;

l = 100 мм для площини основи.

Δкор = ΔкL

Δкор = 1×18 = 24 мкмΔсм – зазор між знаком форми та стержнем, мкм;

Δсм = 150 мкм;

Δртб – розміщення отвору відносно технологічних баз;

Δртб = 1,2 … 2,5 мм. Приймаємо Δртб = 2,0 мм.

мкм.

Сумарне просторове відхилення на наступних переходах:

,

де Ку – коефіцієнт уточнення.

Чорнова розточка:

∆r = Ky*∆ε=0,066*2006=132,39 мкм

Напівчистова розточка:

∆r = Ky*∆ε=0,04*132,39 =5,29 мкм

Чистова розточка:

∆r = Ky*∆ε=0,03*5,29 =0,159 мкм

Для попередньої обробки Ку = 0,06; остаточної 0,04; тонкої 0,03.

Мінімальний операційний припуск визначаємо за наступною формулою:

Попереднє розточування:

=2(200+200+1012)=2824 мкм

Остаточне розточування:

=2(40+50+120)=420 мкм

Тонке розточування:

=2(20+40+80)=280 мкм

Розрахункові значення приведені в таблиці 2.5.

Розрахунок найменших розмірів по технологічних переходах починаємо з розміру деталі згідно креслення і робимо у такій послідовності:

72,012-0,024=71,988 мм

71,988-0,3=71,688 мм

71,688-0,5=71,188 мм

71,188-3=68,188 мм

заносимо розміри в таблицю 2.5

Розрахунок найбільших граничних розмірів по переходах робимо у такій послідовності:

72,012-0,28=71,732 мм

71,732-0,42=71,312 мм

71,312-2,824=68,488 мм

Результати заносимо до таблиці

Розрахунок фактичних мінімальних та максимальних припусків робимо в такій послідовності:

Максимальні припуски:

71,988-71,688=0,3 мм

71,688-71,188=0,5 мм

71,188-68,188=3 мм

Мінімальні припуски:

71,012-71,732=0,28 мм

71,732-71,312=0,42 мм

71,312-68,488=2,824 мм

Загальний найбільший припуск Z_0max= 0,3+0,5+3=3,8 мм

Загальний найменший припуск Z_0min= 0,28+0,42+2,824=3,524 мм

Таблиця 5 Розрахунково-аналітичний метод визначення припусків

Технологічні операції та переходи	Елементи припуску, мм				Розрахунковий припуск 2Zmin, мкм	Розрахунковий max розмір, мм	Допуск ТД, мкм	Прийняті розміри по переходам, мм		Граничні, значення припусків, мкм
	Rz	h	Δ	ε				Dmax	Dmin	2Zmax	2Zmin
1. Ø72Н7(=0,03)ВідливкаПопереднє розточуваннОстаточне розточуваннТонке розточуванн	20040205	200502010	10121208060	––000	2824420280	68,48871,31271,73272,012	300050030024	68,48871,31271,73272,012	68,18871,18871,68871,988	––30,50,33,8	––2,8240,420,283,524

3.5 Розрахунок режимів різання та норм часу на виконання операцій

Фрезерувати торцеву поверхню в розмір 80^{+1,5 мм.}

Фрезеруємо торцевою фрезою D_ф=250мм, z=18

Режими різання:

1. Глибина різання: t=2 мм

2. Подача: S_z=0,24мм/зуб

3. Швидкість різання:

К₁ – коефіцієнт, який залежить від розмірів обробки;

К₂ – коефіцієнт, який залежить від поверхні, що обробляється;

К₃ – коефіцієнт, який залежить від стійкості і матеріалу інструменту;

К₁ = 1; К₂ = 1,1; К₃ = 1;

V_т = 80 м/хв.

Отже

4. Частота обертання:

об/хв.

5. Хвилинна подача:

мм/хв

6. Потужність різання:

К₁ – коефіцієнт, що залежить від матеріалу, що обробляється;

К₂ – коефіцієнт, що залежить від типу фрези.

К₁ = 1,25; К₂ = 0,75; Е = 1,3

Норми часу

1. Основний час:

, хв

L=l+l₁ +l₂=250+14+5=269 мм

де l – довжина обробки, мм

l₁ – врізання фрези, мм.

2. Допоміжний час:

Т_д.у=1,9 хв, Т_д.оп=0,6+,2=0,8 хв, Т_д.вим=0,16 хв.

3. Штучний час;

4. Підготовчо-заключний час,;

Т_п.з= Т_п.з1+Т_п.з2+Т_п.з3=(4+2)+(2,5+0,15)+(1+1,5+0,4+5)=16,55хв

Отже норма часу Н_ч;

Н_ч= 2,23+ 16,55/1000=2,25хв

Свердлити 4 отвори Ø11 мм.

Свердлимо свердлом Ø11

Режими різання:

1. Подача: група подачі ІІ, L_рез /d = 8/11 = 0,7

отже маємо подачу S₀=0,18 мм

2. Швидкість різання:

К₁ – коефіцієнт, який залежить від розмірів обробки;

К₂ – коефіцієнт, який залежить від поверхні, що обробляється;

К₃ – коефіцієнт, який залежить від стійкості і матеріалу інструменту;

К₁ = 1,2; К₂ = 1,15; К₃ = 1;

V_т=17 м/хв.

Отже

3. Частота обертання:

об/хв.

4. Потужність різання:

К_n – коефіцієнт, що залежить від матеріалу, що обробляється;

К_n = 1; N_T = 0.21

Норми часу

1. Основний час:

, хв

L=l+l₁ +l₂=8+3+5=16мм.

де l – довжина обробки, мм

l₁ – врізання фрези, мм

2. Допоміжний час:

Т_д.оп=0,6+,2=0,8 хв, Т_д.вим=0,16 хв.

К_д=0,76; а_тех+а_орг+а_вдп= 8%

3. Штучний час;

4. Підготовчо-заключний час,;

Т_п.з= Т_п.з1+Т_п.з2+Т_п.з3=(4+2)+(2,5+0,15)+(1+1,5+0,4+5)=16,55хв

Отже норма часу Н_ч;

Н_ч= 1,1+ 16,55/1000=1,12 хв

Свердлити 2 отвори Ø10,5 мм.

Свердлимо свердлом Ø10,5

Режими різання: