Розробка технологічного процесу виготовлення деталі - Корпус редуктора (стр. 3 из 5)
1. Подача: група подачі ІІ, Lрез /d = 8/10,5 = 0,76
отже маємо подачу S0=0,18 мм
2. Швидкість різання:
К1 – коефіцієнт, який залежить від розмірів обробки;
К2 – коефіцієнт, який залежить від поверхні, що обробляється;
К3 – коефіцієнт, який залежить від стійкості і матеріалу інструменту;
К1 = 1,2; К2 = 1,15; К3 = 1;
Vт=17 м/хв.
Отже
3. Частота обертання:
об/хв.4. Потужність різання:
Кn – коефіцієнт, що залежить від матеріалу, що обробляється;
Кn = 1; NT = 0.21
Норми часу
1. Основний час:
, хвL=l+l1 +l2=8+3+5=16мм
де l – довжина обробки, мм
l1 – врізання фрези, мм
Зенкерування Ø40 мм
Глибина різання: t=0,2;
Подача: s=0,8 мм/об (2 табл. 25);
Швидкість різання:
Cv=18,8; q=0,2; x=0,1; y=0,5; m=0,125
Т=45 хв.
Розрахунок крутного момент та осьової сили:
q= -; x=0,75; y=0,8; Kp=KMp=1 
Сp=23,5; x=1,2; y=0,4
Потужність різання:
Норми часу
1 .Основний час:
, хвL=l+l1 +l2=40+3+5=48мм
де l – довжина обробки, мм
l1 – врізання фрези, мм
Фрезерувати торцеву поверхню в розмір Ø88 мм.
Фрезеруємо торцевою фрезою Dф=100мм, z=10
Режими різання:
1. Глибина різання: t=2 мм
2. Подача: Sz=0,24мм/зуб
3. Швидкість різання:
К1 – коефіцієнт, який залежить від розмірів обробки;
К2 – коефіцієнт, який залежить від поверхні, що обробляється;
К3 – коефіцієнт, який залежить від стійкості і матеріалу інструменту;
К1 = 1; К2 = 1,1; К3 = 1;
Vт=80 м/хв.
Отже
4. Частота обертання:
об/хв.5. Хвилинна подача:
мм/хв6. Потужність різання:
К1 – коефіцієнт, що залежить від матеріалу, що обробляється;
К2 – коефіцієнт, що залежить від типу фрези.
К1 = 1,25; К2 = 0,75; Е = 1,3
Норми часу
1. Основний час:
, хвL=l+l1 +l2=88+14+5=107мм
де l – довжина обробки, мм
l1 – врізання фрези, мм
2. Допоміжний час:
Тд.у=1,9 хв, Тд.оп=0,6+,2=0,8 хв, Тд.вим=0,16 хв.
3. Штучний час;
4. Підготовчо-заключний час;
Тп.з= Тп.з1+Тп.з2+Тп.з3=(4+2)+(2,5+0,15)+(1+1,5+0,4+5)=16,55хв
Отже норма часу Нч;
Нч= 2,4+ 16,55/1000=2,27 хв
Розточування Ø72Н7(+0,03)
Розточування чорнове:
Глибина різання: t=2 мм;
Подача: s=0,35 мм/об;
Швидкість різання:
Cv=292; x=0,15; y=0,2; m=0,2
Т=45 хв.
Розрахунок сили різання:
Сp=92; x=1,0; y=0,75; n=0
Сp=54; x=0,9; y=0,75; n=0
Сp=46; x=1,0; y=0,4; n=0
Потужність різання:
Норми часу
1. Основний час:
, хвL=l+l1 +l2=248+3+5=256 мм
де l – довжина обробки, мм
l1 – врізання фрези, мм
Розточування напівчистове:
Глибина різання: t=0,9 мм;
Подача: s=0,3 мм/об;
Швидкість різання:
Cv=292; x=0,15; y=0,2; m=0,2
Т=45 хв.
Розрахунок сили різання:
Сp=92; x=1,0; y=0,75; n=0
Сp=54; x=0,9; y=0,75; n=0
Сp=46; x=1,0; y=0,4; n=0
Потужність різання:
Норми часу
1. Основний час:
, хвL=l+l1 +l2=248+3+5=256 мм
де l – довжина обробки, мм
l1 – врізання фрези, мм
Розточування чистове:
Глибина різання: t=0,1;
Подача: s=0,1 мм/об;
Швидкість різання:
м/хв..Розрахунок сили різання:
Сp=92; x=1,0; y=0,75; n=0
Сp=54; x=0,9; y=0,75; n=0
Сp=46; x=1,0; y=0,4; n=0
Норми часу
1. Основний час:
, хвL=l+l1 +l2=248+3+5=256мм
де l – довжина обробки, мм
l1 – врізання фрези, мм
Точити фаску 1×450.
Точимо фаску розміром 1×450
1. Глибина різання: t=1 мм
2. Подача: S=0,23 мм/об
3. Швидкість різання: V=204 м/хв
Поправочний коефіцієнт:
КVi=1
V=204м/хв
4. Частота обертання:
= 
об/хв5. Потужність різання: N=2,2кВт
6. Основний час обробки:
хв.Свердлити 6 отвори Ø6,8 мм під різьбу М8-7Н.
Свердлимо свердлом Ø6,8
Режими різання:
1. Подача: група подачі ІІ, Lрез /d = 24/6,8 = 3,5
отже маємо подачу S0=0,18 мм
2. Швидкість різання:
К1 – коефіцієнт, який залежить від розмірів обробки;
К2 – коефіцієнт, який залежить від поверхні, що обробляється;
К3 – коефіцієнт, який залежить від стійкості і матеріалу інструменту;
К1 = 1,2; К2 = 1,15; К3 = 1;
Vт=17 м/хв.
Отже
3. Частота обертання:
об/хв.4. Потужність різання:
Кn – коефіцієнт, що залежить від матеріалу, що обробляється;
Кn = 1; NT = 0.21
Норми часу
1. Основний час:
, хвL=l+l1 +l2=17+3+5=25 мм
де l – довжина обробки, мм
l1 – врізання фрези, мм
4. Проектування спеціального пристрою
Конструювання пристосування тісно пов'язане з розробкою технологічного процесу виготовлення даної деталі. У завдання технолога входять: вибір заготовки й технологічних баз; установлення маршруту обробки; уточнення змісту технологічних операцій з розробкою ескізів обробки, що дає уявлення про установку та закріпленні заготовки; визначення проміжних розмірів по всіх операціях і допусків на них; установлення режимів різання; визначення штучного часу на операцію по елементах; вибір типу й моделі верстата. У завдання конструктора входять: конкретизація прийнятої технологом схеми установки; вибір конструкції й розмірів установчих елементів пристосування; визначення величини необхідної сили закріплення; уточнення схеми й розмірів затискного пристрою; визначення розмірів напрямних деталей пристосування; загальне компонування пристосування із установленням допусків на виготовлення деталей і зборку пристосування. Незважаючи на чіткий поділ функцій, між технологом і конструктором повинні існувати тісна взаємодія й творча співдружність.