Разработка технологического процесса листовой штамповки (стр. 4 из 4)

Рисунок 2.12 – Проектирование пуансон - матрицы

Работу следует начать с пункта «Проектирование пуансон - матриц». Размещаем появившийся на экране фантом контуров детали с соответствующими обозначениями в удобном месте чертежа. В появившемся меню указываем номер контура для пуансон – матрицы. Подтверждаем правильность выбора.

2.15 Проектирование выталкивателя

В дереве проекта добавляем ветку «Система выталкивания» выбираем пункт «Выталкиватель», нажимаем «Проектирование выталкивателя».

После нажатия кнопки «Проектирование выталкивателя» загружается КОМПАС-График, открывается сборочный чертеж и на экране появляется командное меню.

Проектирование выталкивателя в плане

1. Отрисовка на плане сборочного чертежа

2. Установка на разрезе сборочного чертежа

3. Деталировочный чертеж

Рисунок 2.13 – Проектирование выталкивателя

После выбора этой команды открывается рабочий фрагмент для проектирования выталкивателя. На экране отображается фантом рабочей зоны штампа с пронумерованными контурами. Фиксируем фантом в каком-либо месте чертежа, затем вводим номер контура для проектируемого выталкивателя. Выбранный контур подсвечивается. Подтверждаем правильность выбора.

2.16 Проектирование буфера

Проектирование буфера ведут в такой последовательности.

Добавляем в проект «Система прижима», в узел «Система прижима» добавьте «Буфер резиновый» нажимаем «Проектирование Буфер резиновый».

При этом загрузится КОМПАС-График, откроется сборочный чертеж и на экране появится меню «Буфер прижимной», состоящее из таких пунктов:

- Буфер на сборочном чертеже;

- Установка винтов;

- Деталировочный чертеж буфера.

2.17 Формирование чертежей

Формирование чертежей выполняем после полного определения конструкции штампа и проектирования всех систем, необходимых в штампе. На деталировочных чертежах автоматически отрисовываются все спроектированные детали и системы. На чертеже размещаем проекции выбранной детали.

Формирование чертежей включает в себя формирование деталировочных чертежей деталей блока и деталей пакета.

Чертежи штампа и его деталей должны соответствовать требованиям ЕСКД и ГОСТ 2424-80.

После выполнения пункта меню “Детали блока” или “Детали пакета” на экране появляется список включенных в состав деталей:

Рисунок 2.14 – Формирование чертежей

После выбора детали из списка автоматически создается заготовка чертежа выбранной детали и на экране появляется командное меню.

Для разных деталей меню различаются по составу.

2.18 Работа со спецификацией

Работу со спецификацией начинают после создания и полного оформления всех деталировочных чертежей штампа. Формирование спецификации в системе выполняется с использованием всех чертежей, находящихся в папке проекта и в которых заполнена графа углового штампа «Наименование чертежа».

2.18.1 Формирование спецификации

–В дереве проекта в узел “Формирование спецификации” добавим пункт “ Формирование спецификации ”, нажмем кнопку “Проектирование Формирование спецификации ”. Загружается КОМПАС-График.

–На экране появляется окно со списком чертежей для включения в раздел “Документация”.

–В списке “Имя файла чертежа” выберем имена чертежей, которые должны быть включены в раздел “Документация”. Наименование каждого выбранного чертежа отражается в нижней части окна.

–Выбранные имена чертежей отражаются в списке “Раздел “Документация” ”. В спецификации чертежи будут расположены в порядке указания . Выбираем файл c именем sbor.cdw – сборочный чертеж.

–Выбор чертежей для включения в раздел “Сборочные единицы” производится аналогично. В нашем случае этот раздел отсутствует.

–Все остальные чертежи, находящиеся в папке проекта, Будут автоматически помещены в раздел спецификации “Детали”.

–Раздел спецификации “Стандартные изделия” Формируется автоматически.

–Автоматически создаются и заполняются бланки спецификации.

2.18.2 Редактирование спецификации

Так как в процессе проектирования штампа не были созданы деталировочные чертежи для всех деталей штампа, то возникает необходимость редактирования спецификации. Отредактировать текст на листе спецификации можно средствами «КОМПАС-График», но тогда позиции на сборочном чертеже придется проставлять вручную. Лучше воспользоваться библиотекой «КОМПАС-Штамп», редактируя таблицы, автоматически созданные при формировании спецификации (с каждой строкой спецификации система связывает ее номер).

Перед редактированием спецификации закрываем все открытые чертежи штампа.

Добавляем в узел «Формирование спецификации» пункт «Редактирование спецификации» и нажимаем кнопку «Проектирование». После этого загружается «КОМПАС-График» и на экране появляется меню, состоящее из таких элементов:

РЕДАКТИРОВАНИЕ ТАБЛИЦ:

- Детали

- Крепежные элементы

- Стандартные изделия

Обновление спецификации

При выборе соответствующей команды раздела «Редактирование таблиц» открывается таблица для редактирования. Во всех таблицах разделителем является знак табуляции.

Таблица раздела «Детали» содержит такие подразделы:

NPOZ – номер позиции;

CAD – наименование файла чертежа;

NAME – наименование детали;

KOL – количество деталей.

Таблица раздела «Крепежные элементы» содержит такие подразделы:

NAME – наименование детали;

GOST – соответствующий номер ГОСТ;

D – диаметр крепежного элемента;

L – длина крепежного элемента;

KOL – количество деталей;

TEXT – дополнительная информация (например, для болта: “M10-8g”);

NPOZ – номер позиции;

NSYS – номер системы, к которой относится элемент (не подлежит ручному редактированию).

Таблица раздела «Стандартные изделия» содержит такие подразделы:

NPOZ – номер позиции;

NAME – наименование изделия;

GOST – соответствующий номер ГОСТ;

KOL – количество деталей;

TEXT – дополнительная информация;

NSYS – номер системы, к которой относится элемент (также не подлежит ручному редактированию).

Если какой-то из элементов строки у детали не существует, то вместо надписи проставляется прописная латинская буква «x».

Редактируем приведенные таблицы для приведения в соответствие со спецификацией и сохраняем соответствующие таблицы. После редактирования таблиц номера позиций в спецификации автоматически пересчитываются.

Завершающим этапом редактирования спецификации является выполнения пункта «Обновление спецификации». Перед этим удаляем старый “.cdw”-файл спецификации.

2.19 Простановка позиций

Система КОМПАС-Штамп позволяет автоматически проставить позиции на сборочном чертеже путём выбора деталей из таблиц, созданных при формировании спецификации.

Однако также имеется возможность простановки позиций вручную. Для этого в дереве проекта в узел “Формирование спецификации” добавляем “Простановка позиций”, нажимаем кнопку “Проектирование Формирование спецификации ”. После чего откроется сборочный чертеж и на экране появится командное меню “Позиции на чертеже ”. При выборе каждой команды открывается список объектов, включенных в соответствующий раздел.

Укажем курсором начало линии выноски позиции для выбранного объекта, затем начало и направление полки.

2.20 Допуски и посадки в сопрягаемых конструктивных элементах штампа

Изготовленный и принятый в эксплуатацию штамп должен обеспечивать получение деталей в соответствии с технической документацией, безопасность работы и возможность ремонта. Штамп должен удовлетворять также ряду специальных требований, обговоренных в техусловии. Приведем виды посадок и перечень сопрягаемых деталей, применяемых в проектируемом штампе:

-нижняя плита и направляющая колонка: посадка с натягом S7/h6;

-верхняя плита и втулка: посадка с натягом H7/s6;

-направляющая колонка и втулка: скользящая посадка H7/h6;

-пуансоны и пуансонодержатель: посадка с натягом H7/m6;

-штифты: посадка с натягом H7/m6;

-винты: посадка с натягом H7/g6;

-упор грибковый: посадка с натягом H7/m6.

3. РАБОТА ШТАМПА

Работа штампа происходит в следующей последовательности:

1. прямой ход: усилие штамповки с хвостовика 2, закрепленный в верхней плите 4, а верхней плите вместе с пуансонодержателем 6, пуансонами 17 и 18, пластиной 5, матрицей 7 и съемником 16 движется вниз. В результате контакта пуансонов и заготовки происходит пробивка отверстий и вырубка наружного контура. Отход удаляется через отверстие в пуансон - матрице.

2. обратный ход: хвостовик 2 поднимается, поднимаются пуансоны 17 и 18, отход упирается в съемник 16- происходит удаление отхода с пуансонов, т.к. толкатель 1 при обратном ходе фиксируется. Затем происходит перемещение полосы на шаг штамповки. Подача полосы с права налево.

4.ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ ШТАМПА

· в нижнюю плиту 13 запрессовать колонку 14 по посадке S7/h6;

· впрессовать в верхнюю плиту 5 направляющие втулки 8 по посадке H7/s6;

· впрессовать хвостовик 2 в верхнюю плиту 4 по посадке H7/s6,

· запрессовать пуансоны 17 и 18 в пуансонодержатель 6 по посадке H7/m6 (шлифовать в сборе);

· установить пуансонодержатель 6 совместно с пуансонами и плитой подкладной 5 на плиту верхнюю 4 , базировать штифтами d =8 мм (4 штуки) и фиксировать винтами М10 (4 штуки);

· установить плиту верхнюю 4 в сборе по направляющим колонкам 14

Список литературы

1. «Технология производства летательных аппаратов» . уч. Пособие по курсовому проектированию/ Под редакцией В.Г. Кононенко Киев, Высшая школа 1974, 224с./

2. Справочник конструктора штампов Листовая штамповка /Под ред. Л.И.Рудмана – М. Машиностроение 1988, 460с./

3. Справочник по холодной штамповке Романовский В.П. М. Машиностроение , 1975, 722с.