Проектирование технологического процесса изготовления детали "Ось" (стр. 8 из 11)

,

где

- коэффициент, определяемый по нормативам. Принимаем .

Время на перерыв и отдых определяется по формуле:

,

где

- коэффициент, определяемый по нормативам. Принимаем .

Приведем расчет норм времени для трех различных операций

010 Токарная

Предварительно определим расчетную длину обработки. l₁, l₂, l₃ определим по данным табл.3.31 и 3.32 на стр.85 [3].

L = 12 + 6 +2 = 20 мм.

Минутная подача

S_мин = S_об∙n, мм/мин,

где S_об – оборотная подача, мм/об;

n – число оборотов, об/мин.

S_мин = 0,5∙1500 = 750 мм/мин.

Основное технологическое время:

мин.

Вспомогательное время состоит из трех составляющих: на установку и на снятие детали, на переход, на измерение. Это время определяется по картам 51, 60, 64 на стр. 132, 150, 160 по [10]:

t_{уст/снят} = 1,2 мин;

t_{переход} = 0,03 мин;

t_изм = 0,12 мин;

t_всп = 1,2 + 0,03 + 0,12 = 1,35 мин.

Время технического обслуживания

мин.

Время организационного обслуживания

мин.

Время перерывов

мин.

Норма штучного времени на операцию:

Т_шт = 0,03 + 1,35 + 0,09+ 0,07 = 1,48 мин.

035 Сверлильная

Сверление отверстия Ø8 мм.

Определим расчетную длину обработки.

L = 12 + 10,5 + 5,5 = 28 мм.

Минутная подача

S_мин = 0,15∙800 = 120 мм/мин.

Основное технологическое время:

мин.

Обработка производится на станке с ЧПУ. Время цикла автоматической работы станка по программе определяется по формуле:

Т_ц.а = Т_о + Т_мв, мин,

гдеТ_о – основное время автоматической работы станка, Т_о = t_осн;

Т_мв – машинно-вспомогательное время.

Т_мв = Т_мв.и + Т_мв.х, мин,

гдеТ_мв.и – машинно-вспомогательное время на автоматическую смену инструмента, мин;

Т_мв.х – машинно-вспомогательное время на выполнение автоматических вспомогательных ходов, мин.

Т_мв.и определяем по приложению 47, [11].

Принимаем Т_мв.х = Т_о/20 = 0,0115 мин.

Т_ц.а = 0,23 + 0,05 + 0,0115 = 0,2915 мин.

Норма штучного времени определяется по формуле:

,

гдеТ_в – вспомогательное время, мин. Определяется по карте 7, [12];

а_тех, а_орг, а_отл – время на обслуживание и отдых, определяется по [12], карта 16: а_тех + а_орг + а_отл = 8%;

Т_в = 0,49 мин.

мин.

040. Шлифовальная

Определение основного (технологического) времени:

,

гдеl – длина обрабатываемой части;

l₁ – величина врезания и перебега инструмента по карте 43, [12];

i – число проходов;

S – подача инструмента, мм.

мин

Определение вспомогательного времени см. карту 44, [5]

Т_в=0,14+0,1+0,06+0,03=0,33 мин

Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности:

,

где а_обс и а_отд – время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности в процентах от оперативного времени по карте 50, [5]:

а_обс = 2% и а_отд = 4%.

мин

Определение нормы штучного времени:

Т_ш=Т_о + Т_в + Т_обс + Т_отд = 3,52 + 0,33 + 0,231 = 4,081 мин

1.11 Экономическое сравнение 2-х вариантов операций

При разработке технологического процесса механической обработки возникает задача выбрать из нескольких вариантов обработки один, обеспечивающий наиболее экономичное решение. Современные способы механической обработки и большое разнообразие станков позволяют создавать различные варианты технологии, обеспечивающие изготовление изделий, полностью отвечающих всем требованиям чертежа.

В соответствии с положениями по оценке экономической эффективности новой техники признается наиболее выгодным тот вариант, у которого сумма текущих и приведенных капитальных затрат на единицу продукции будет минимальной. В число слагаемых суммы приведенных затрат следует включать лишь те затраты, которые изменяют свою величину при переходе на новый вариант технологического процесса.

Сумму этих расходов, отнесенную к часам работы машины, можно назвать часовыми приведенными затратами

.

Рассмотрим следующие два варианта выполнения токарной операции, в которых обработка ведется на разных станках:

1. по первому варианту черновое обтачивание наружных поверхностей детали производится на универсальном токарно-винторезном станке модели 1К62;

2. по второму варианту черновое обтачивание наружных поверхностей детали производится на токарно-револьверном станке модели 1П365.

1. Операция 10 выполняется на станке 1К62.

Величина

характеризует экономичность оборудования. Меньшее значение для сопоставления станков при равной производительности свидетельствует о том, что станок более экономичен.

Величина часовых приведенных затрат

,

где

- основная и дополнительная заработная плата, а также начисления на соцстрах оператору и наладчику за физический час работы обслуживаемых машин, коп/ч;

- коэффициент многостаночности, принимаемый по фактическому состоянию на рассматриваемом участке, принимаем М = 1;

- часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп/ч;

- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений: для машиностроения = 2;

- удельные часовые капитальные вложения в станок, коп/ч;

- удельные часовые капитальные вложения в здание, коп/ч.

Основную и дополнительную заработную плату, а также отчисления на соцстрах оператору и наладчику можно определить по формуле:

, коп/ч,

где

- часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда, коп/ч;

1,53 – суммарный коэффициент, представляющий произведение следующих частных коэффициентов:

1,3 – коэффициент выполнения норм;

1,09 – коэффициент дополнительной зарплаты;

1,077 – коэффициент отчислений на соцстрах;

к – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, принимаем к = 1,15.

Величина часовых затрат по эксплуатации рабочего места в случае понижения

загрузки станка должна быть скорректирована с помощью коэффициента

, если станок не может быть дозагружен. В этом случае скорректированная величина часовых затрат:

, коп/ч,

где

- часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп/ч;

- поправочный коэффициент:

,

- удельный вес условно-постоянных затрат в часовых затратах на рабочем месте, принимаем ;

- коэффициент загрузки станка.

,

гдеТ_ШТ – штучное время на операции, Т_ШТ = 2,54 мин;

t_В – такт выпуска, принимаем t_В = 17,7 мин;

m_П – принятое число станков на операции, m_П = 1.