Анализ технологии производства пива ОАО "Владпиво" (стр. 1 из 4)
Министерство образования и науки Российской Федерации
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
Дальневосточный Государственный Университет
Институт химии и прикладной экологии
Курсовая работа
Анализ технологии производства пива ОАО "Владпиво"
Владивосток
2010
Оглавление
Нормативные ссылки
Термины и определения
Обозначения и сокращения
Введение
1 Технология производства пива на ОАО "Владпиво"
1.1 Производство солода
1.2 Дробление и затирание солода
1.3 Фильтрация затора
1.4 Варка солода
1.5 Брожение солода
1.6 Розлив пива в бутылки
1.7 Требования к качеству пива
2 Исследование сырьевых потоков в процессе варки пива
Заключение
Список литературы
В настоящей работе использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 51174-98 – Пиво. Общие технические условия.
Термины и определения
В настоящей работе применены следующие термины с соответствующими определениями:
Дробина – нерастворимые остатки ячменя, получаемые в процессе фильтрации затора.
Затор – дробленый солод смешанный с водой.
Зеленое пиво – не готовое пиво, полуфабрикат.
Монжю - аппарат для поднятия (накачивания) или опускания кислот, щелочей и др. жидкостей на химических заводах.
Нория - устройство, предназначенное для подъёма жидкостей (подливное водяное колесо) или сыпучих материалов в вертикальном направлении.
Форфас – это буферный танк для хранения и розлива фильтрованного пива.
В настоящей работе применены следующие обозначения и сокращения:
ЛСХА – двухканальнаячетырехзонный вертикальный сушильный аппарат предназначен для подсушивания солода.
ЦКТ – цилиндроконические танки.
ЦКТБ – цех цилиндроконических бродильных танков.
ЦКТЛ – цех цилиндроконических лагерных танков.
Пиво – самый древний алкогольный напиток в истории человечества. Он занимает особое место в потреблении напитков, имеет огромную популярность и широко распространен у многих народов.
Пиво – слабоалкогольный ячменно-солодовый напиток, обладающий приятной горечью, ароматом хмеля, утоляющий жажду и способный вспениваться при наполнении бокала, удерживая продолжительное время на поверхности слой компактной пены.
Полезность пива для организма зависит от химического состава исходного сырья. Пиво содержит ряд важных компонентов, среди которых основное место занимают витамины, минеральные вещества и органические кислоты. Имеются в незначительном количестве углеводы, азотсодержащие вещества. Это определяет высокую пищевую и энергетическую ценность пива по сравнению с другими алкогольными напитками.
Пиво можно классифицировать по:
- типу:
1) светлое,
2) полутемное,
3) темное пиво;
- в зависимости от экстрактивности начального сусла:
1) светлоеот 8 до 13%,
2) полутемное и темное от 11 до 23 %;
- способу обработки:
1) пастеризованное,
2) не пастеризованное;
- содержанию алкоголя:
1) безалкогольное,
2) крепкое,
3) специальное (с применением вкусовых и ароматических добавок).
Целью курсовой работы является статистический анализ технологического процесса пивоварения на ОАО "Владпиво".
Задачи курсовой работы:
- изучить технологическую схему процессов пивоварения на ОАО "Владпиво",
- исследовать отклонение расходов ингредиентов сусла от нормативных показателей в процессе варки пива.
1 Технология производства пива на ОАО "Владпиво"
В прежние времена процесс приготовления пива довольно существенно отличался от современного. Пивоварни размещались в небольших постройках, сусло варили в чугунных или железных котлах, сбраживали в деревянных чанах, а хранили пиво в дубовых бочках. Солод делали так: зерно замачивали в речной или озерной воде, затем проращивали несколько дней, разложив его нетолстым слоем под навесом, сушили на солнце и, очистив, мололи на ручных жерновах. Для улучшения вкуса и аромата пива использовали сосновую смолу, грушевую золу, шалфей, бенедиктовый корень. Чтобы придать молодому пиву вкус старого, в него клали корки апельсинов. Для исправления вкуса неправильно сваренного и прокисшего пива применяли тертый сухой хмель и буковую золу.
Классическая технология производства пива включает следующие основные этапы: получение солода из ячменя, приготовление сусла, сбраживание сусла, выдержку (дображивание) пива, обработку и розлив пива. Это длительный сложный процесс, который длится 60—100 дней и во многом зависит от квалификации пивовара. Несмотря на то, что исходным сырьем являются одни и те же компоненты, качество пива, вырабатываемое разными предприятиями, различно.
Технологическая схема производства пива на ОАО "Владпиво" представлена на рисунке 1.
Рисунок 1 - Технологическая схема производства пива на ОАО "Владпиво" (обозначения см. в тексте работы).
1.1 Производство солода
Очищенный и отсортированный ячмень из зернохранилища механическим транспортом (поз. 1,) поступает на весы (поз. 2) марки ДН-200. Откуда ячмень отправляется в приемный бункер солодовенного отделения (поз. 3). В солодовенном цехе имеется 4 замочных порядка, которые включают в себя замочные чаны с единовременной загрузкой 8 тонн ячменя каждый.
Из приемного бункера ячмень попадает на замочку в замочный чан (поз. 4), куда также поступает воздух и вода. По окончании замочки из замочного чана снятый сплав (отходы) направляются в специальный бункер для сплава (поз. 5), а замоченный ячмень попадает с помощью насоса (поз. 6) марки ПГ‑144/10 перекачивается для проращивания в солодорастительный аппарат (поз. 7), состоящий из 8 грядок для проращивания ячменя. Длительность проращивания ячменя на грядках от 7 до 8 суток. Для поддержания оптимальной температуры на грядках при проращивании ячменя на грядки подается подогретый и охлажденный воздух из кондиционеров. С солодорастильного аппарата типа "передвижная грядка" солод (зеленый) с помощью механического транспорта и винтового шнека (поз. 8) направляется в сушилку (поз. 9) для осушки. Всего в солодовенном отделении имеется 5 сушилок типа ЛСХА производительностью 10 т/сут. каждая.
Из сушилки готовый солод, пройдя через росткоотбойную машину (поз. 10), весы (поз. 11), накопительный бункер (поз. 12) самотеком поступает в силос элеватор (поз. 13) для хранения и отлежки свежего солода. Элеватор восьми рядный силосный типа СКС-3-96 вместительностью силосного корпуса 18 тыс. тонн, имеет суточный грузооборот 500т/сут. предусмотрен для хранения зернопродуктов. Размеры силосной сетки 3×3 м. на элеваторе установлены три нории производительностью 175 т/сут.
В данный момент этот участок технологической схемы не используется, так как предприятию экономически выгодно закупать готовый солод для производства пива.
1.2 Дробление и затирание солода
Дальнейшее производство пива осуществляется в варочном цехе. Ячменный солод взвешивают на весах с открывающимся днищем (поз. 14). Количество засыпи, применяемое для каждой варки, точно регистрируется. Это необходимо для внутрипроизводственного контроля, поскольку используется для расчета эффективности израсходованного сырья (расчета выхода экстракта). Далее засыпь автотранспортом, передают на производство пива в варочный цех.
Зерно из бункера (поз. 15) норией (поз. 16) поднимают в накопительный бункер (поз. 17, 18 и 19). Перед переработкой ячменный солод пропускают через камнеотборник, который подключен к системе аспирации. Мелкие камешки величиной с зернышко при процессе дробления повреждают рифли вальцов дробилок и сокращают срок их эксплуатации. Далее идет удаление всех металлических примесей методом пропускания солода через магнитные ловушки (поз. 20). Очистка от металлических примесей перед дроблением очень важна, так как при образовании искр существует вероятность взрыва солодовой пыли и так же порчи дробилок. Затем очищенный солод попадает на автоматические весы (поз. 21), где отмеренными порциями попадает в солододробилки (поз. 22).
Солод необходимо измельчить, чтобы при затирании дать ферментам солода возможность воздействовать на вещества солода и их расщепить. Дробление производится в четырехвальцовой дробилке. В ней солод попадает через питающий или распределительный валик на первую пару вальцов и предварительно грубо дробится. Этот помол первого прохода состоит из 30% шелухи с прилипшей крупной крупкой, 50% крупки и 20% муки. Затем, проходя через вибросито, более тонкие частицы отделяются и идут в бункер дробленныхзернопродуктов, откуда направляются на дальнейший помол.
Шелуха освобождается от прилипшей крупной крупки на второй паре вальцов, после чего приблизительный состав равен 20% шелухи, 50% крупки, 30% муки. Затем дробленый солод и несоложенные материалы через промежуточные емкости (поз. 23) насосом (поз. 24) передаются в заторные аппараты (поз. 25) (2 шт.) где происходит затирание.
Затирание происходит по инфузонному способу [1]. Весь затор при поддержании пауз ( от 45 до 50 ºС – белковая пауза и пауза расщепления β – глюкана; от 62 до 65 ºС – мальтозная пауза; от 70 до 75 ºС – пауза для осахаривания; 78 ºС – температура окончания затирания) последовательно нагревается до температуры окончания затирания, причем части затора не кипятятся.