Обработка полос в линиях АНО - 5 и АНО - 6
При обработке металла в линиях АНО - 5 и АНО - 6 производится обезжиривание, выпрямляющий отжиг и нанесение термостойкого покрытия. Обезжиривание полосы в линии печи производится в следующей последовательности:
Химическое обезжиривание.
Приготовление обезжиривающего раствора производится на централизованном узле приготовления растворов. Для приготовления раствора используются технические моющие средства МС - 15 и СМ - 15 или их аналоги, прошедшие промышленные испытания с положительным результатом. Массовая концентрация общей щелочи в приготовленном растворе на основе МС - 15, СМ - 15 должна быть 1,0 - 2,2 г/дм. Температура обезжиривающего раствора не менее 60 °С.
Очистка полосы производится капроновыми щетками с подачей на полосу обезжиривающего раствора.
Промывка полосы производится горячей водой с температурой не менее 70°С и затем холодной водой с температурой не более 50 °С. Сушка полосы производится горячим воздухом.
Температура задания по зонам печи:
Т1 - Т4 =(590±10) °С; Т5 - Т13=(550±10) °С.
Включение зон печи производить после заправки печи полосой, закрытия люков и ложных окон всей печи.
Скорость движения полосы должна быть не более 35 м/мин.
Расход защитного газа, м3/ч :
- в камере нагрева - 200 - 300;
- в камере выдержки - не менее 100;
- в камере ускоренного охлаждения - не менее 300.
Подачу газа в камеры печи производить при достижении температуры по зонам 300 - 350 °С.
Средняя плотность термостойкого покрытия на обеих сторонах полосы должна быть 15 - 18 г/м2.
Обработка полос в АЗП - 1, АЗП - 2 и АЗП - 3
Перед нанесением термостойкого покрытия металл обезжиривается на АНО - 3, АНО - 4. Скорость движения полосы не более 0,80 м/с. Транспортировка полосы в линии агрегатов производится непрерывно.
Остановки агрегатов разрешаются только для перезаправки полосы в головной и хвостовой частях, при очистке наносящих роликов и ванны покрытия от налипшей суспензии.
Суммарная токовая нагрузка при смотке полосы в рулон должна быть:
- АЗП - 1 - 0 - 500 А;
- АЗП - 2 - 0 - 230 А;
- АЗП - 3 - 0 - 300 А.
Нанесение суспензии на полосу производится гуммированными роликами.
Высокотемпературный отжиг (ВТО)
Отжиг рулонов толщиной 0,27 мм и 0,35 мм производится в печах
СГВ - 16.20, СГН - 16.25, толщиной 0,50 мм - в печах СГВ - 16.20,
СГН - 16.25, СГВ - 20.12.5.
Газовый режим отжига:
Перед пуском печь продувается азотным защитным газом с содержанием водорода 4,5 - 5,0 %.
Отжиг производится в атмосфере водорода с расходом, м3/ч:
- при нагреве до (1000±25) °С - 60;
- при нагреве от (1000±25) °С до (1150±25) °С - 40;
- при выдержке (1150±25) °С - 40.
Давление водорода в печи должно быть не менее 20 мм вод.ст.
Газовый режим на стендах с управлением через ЭВМ.
Газовый режим отжига задается на персональном компьютере и в течение всего отжига поддерживается автоматически. В период нагрева до (1100±25) °С используется азотно - водородная атмосфера. Состав атмосферы указан в таблице 14.
Таблица 14. Состав атмосферы при нагреве до 1100 °С
| Толщина металла, мм | Содержание водорода, % | Содержание азота, % |
| 0,27 | 40 - 60 | 60 - 40 |
| 0,30 | 60 - 80 | 40 - 20 |
| 0,35 | 100 | 0 |
Суммарный расход атмосферы при нагреве до (1100±25) °С поддерживается автоматически в пределах 30 - 50 м3/ч.
При нагреве с (1100±25) °С до (1150±25) °С производится плавный переход на 100 % водород и уменьшение суммарного расхода атмосферы до 20 - 30 м3/ч.
Расход водорода при выдержке (1150±25) °С в пределах 20 - 30 м3/ч. Перед снятием колпака, за четыре часа до распаковки, печь продувается азотным защитным газом или азотом.
Температурный режим отжига для металла толщиной 0,30 мм; 0,35 мм; 0,50 мм:
- нагрев с произвольной скоростью до (400±25) °С;
- нагрев со скоростью 25 °С за 1 час от (400±25) °С до (600±25) °С;
- выдержка при (600±25) °С - 10 часов;
- нагрев со скоростью 25 °С за 1 час от (600±25) °С до (850±25) °С;
- нагрев со скоростью 25 °С за 2 часа от (850±25) °С до (1000±25) °С;
- нагрев с максимальной скоростью от (1000±25) °С до (1150±25) °С;
- выдержка при температуре (1150±25) °С - 30 часов;
- охлаждение под колпаком с произвольной скоростью до температуры (220±25) °С по отстающей зоне для металла толщиной 0,30 мм и (150±25) °С для металла толщиной 0,35 и 0,50 мм.
- охлаждения рулонов после распаковки печи не менее 36 ч.
Обработка полос в агрегатах электроизоляционного покрытия.
Полосы толщиной 0, 27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм обрабатываются в линиях АЭИП - 1 - 5.
Очистка полосы от избытка окиси магния производится в ЩММ капроновыми щетками, количество работающих щеток - не менее трех.
Температура подаваемой на полосу воды должна быть не ниже 40 °С. После очистки полоса поступает через одну пару отжимных роликов в камеру сушки. Полоса должна быть сухой на входе в ванну покрытия. Очищенная и высушенная полоса не должна иметь белого налета.
При нанесении электроизоляционного покрытия применяется алюмомагнийфосфатный раствор на основе АМФ - 2М по ТУ - 2149 - 068 - 10964029 - 2000 или его аналоги, прошедшие промышленные испытания с положительным результатом.
Температура раствор а в ванне покрытия должна быть в пределах 25 - 60 °С.
Плотность электроизоляционного раствора в ванне агрегатов изоляции должна быть не менее 1440 кг/м3.
Выпрямляющий отжиг полос.
Температура задания по зонам печи должна быть:
- для агрегатов изоляции № 1, 2, 4
Т1=(775±25) °С;Т2 - 10=(840±20) °С;
- для агрегатов изоляции № 3, 5
Т1=(600±50) °С;Т2=(650±50) °С;Т3=(750±50) °С;Т4 - 10=(840±20) °С.
Скорость движения полосы должна быть:
на агрегатах изоляции № 1, 2, 4:
- для полосы толщиной 0,27 мм - не более 55 м/мин;
- для полосы толщиной 0,30 мм - не более 50 м/мин;
- для полосы толщиной 0,35 мм - не более 45 м/мин;
- для полосы толщиной 0,50 мм - не более 35 м/мин;
на агрегатах изоляции № 3, 5:
- для полосы толщиной 0,27 мм - не более 38 м/мин;
- для полосы толщиной 0,30 мм - не более 33 м/мин;
- для полосы толщиной 0,35 мм - не более 28 м/мин;
- для полосы толщиной 0,50 мм - не более 25 м/мин.
Расход защитного азотного газа или азота на печь должен быть не менее 800 м3/ч.
Толщина концов рулона после обработки в АЭИП должна быть не более 0,265 мм; 0,295 мм; 0,335 мм и 0,485 мм для номинальной толщины готовой стали 0,27 мм; 0,30 мм; 0,35 мм и 0,50 мм соответственно.
Обработка рулонов в АР - 5, АР - 12 и АР - 13
При обработке в агрегатах резки рулонов, обработанных на АЭИП, производятся следующие операции:
- обрезка боковых кромок на ширину в соответствии с заказами;
- сварка подмоток "встык", разница в толщине свариваемых полос не более 0,03 мм.
- вырезка утолщенных участков, превышающих требования ГОСТа по толщине, участков низкомарочного металла;
- вырезка дефектных участков, имеющих балл качества 3, 6, 9, и формирование отгрузочного рулона (в случае, если дефект расположен периодически по длине рулона или его вес превышает 50 % веса рулона, дефектный участок не вырезается);
- объединение вырезанных дефектных участков, а также годных участков, не имеющих отгрузочного веса;
- обрезка металла объединенных рулонов, имеющих кромочные дефекты, на ширины 750 мм и 860 мм;
- перемотка рулонов с целью удаления участков с отклонениями по толщине и участков низкомарочного металла по данным непрерывного контроля свойств и толщины по длине рулонов, участков с дефектами, формирование рулонов по массе, доработка рулонов и отбор проб;
- с переднего и заднего конца каждой смотки отбираются аттестационные пробы с фиксацией верхней стороны полосы по обработке на АР. Пробы маркируются: № плавки, № партии с отметкой "начало" или "конец" и предаются к контрольному столу для измерения толщины, неплоскостности и оценки качества поверхности. Маркировка наносится на верхнюю сторону полосы по АР в соответствии со схемой приведенной в приложении А3.
Результаты последних испытаний считаются окончательными и указываются в сертификате качества при отгрузке.
7. Маркировка, упаковка и отгрузка продукции.
Маркировка и упаковка готового металла производится согласно ТУ 05757665 - ЛПЦ2 - 19 - 2003, ГОСТ 75 - 66 - 81 и дополнительных требований контрактов и заказов.
8. Контроль технологии производства и качества холоднокатаной ленты.
Контроль технологии и качества обрабатываемого металла производится УТК, ЦТЛ и технологическим персоналом ЛПЦ - 2 в соответствии с пунктом 25 ТИ 10б. ПХЛ.2 - 16 - 97.
9. Метрологическое обеспечение
Перечень средств измерений, предназначенных для контроля технологического процесса и готовой продукции приведен в табл. 15.
Таблица 15. Перечень средств измерений
| Измеряемый параметр | № пунктов ТИ | Наименование средств контроля | Предел измерения | Погрешность цена деления |
| Толщина поносы: на 5 - тв клетевой стане; на 20 - ти валковых станах | 2. 4 2. 8. – 2. 15 | Роботрон 23188 Роботрон 23188 | 0 – 1 ,0 мм 0 – 1 ,0 мм | 0,5 % 0,5 % |
| Ширина полосы: - на агрегатах подготовки - на агрегатах резка; | 2. 7 2. 20 | Рулетка Рулетка, линейка | 0 – 1000мм 0 – 1000 мм 0 – 250 мм | ц. д. 1 мм ц. д. 1 мм ц. д. 1 мм |
| Величина заусенца | 2. 7 | Микрометр с плоскими губками | 0 – 5 мм | ц.д. 0,002 мм |
| Вытяжка полосы | 2.19 | Штангенциркуль | 0 – 250 мм | ц. д. 0,05 мм |
| Температура в колпаковых печах | 2.11. 2.18 | Преобразователь термоэдс автоматический потенциометр | 0 – 1300 оС | 1,5% |
| Температура по зонам проходной печи | 2. 19 | Преобразователь термоэдс автоматический потенциометр | 0 – 1100 оС | 1,5% |
| Расход водорода | 2. 11 – 2. 18 | Расходомер | 0 – 100 м3/ч | 3,0% |
| Определение коэффициента сопротивления электроизоляционного покрытия | 3. 6 | Установка с 10 контактным устройством | 0 – 100 Ом см2 | 5,0% |
| Определение магнитных свойств (удельных потерь, магнитной индукции) | 3. 6 – 3. 7 | Магнитоизмерительная установка У 5057 | 0 – 30 Вт/кг 0 – 2,0 Тл | 2,5% 1,5% |
| Масса рулона | 2. 10 – 217 | Весы РП 15Ш13 Весы 823 П 16 | 0 – 15 т 0,8 – 16 т | ц. д. 50 кг ц. д. 50 кг |
| Разнотолщинность | 2. 4 - 2. 8 | Микрометр листовой | 0 – 5мм | ц. д. 0,002мм |
| Телескопичность | 2. 7 | Линейка | 0 – 250 мм | ц. д. 1 мм |
| Масса пробы | 3. 6 | Весы ВЛКГ - 2 | 0 – 1кг | ц. д. 1 г |
10. Охрана окружающей среды