Маршрутная технология изготовления стали О8Ю.
1.Выплавка стали в ККЦ-2 в сталеплавильных агрегатах − кислородных конвекторах.
2.Горячая прокатка слябов на широкополосном стане 2000 в ПГП.
3.Травление горячекатаной полосы в ПХПП.
4.Холодная прокатка травленой ленты в ПХПП.
5.Рекристаллизационный отжиг в печах «Стальпроект» в условиях ПХПП.
6.Дрессировка отожженной полосы на дрессировочном стане в ПХПП.
Технологический процесс производства в цехе холодной прокатки.
Технологический процесс производится в ПХПП по двум схемам: первая − отжиг производится в АНО, вторая − в колпаковых печах.
Рассмотрим первую схему:
1.Очистка от окалины горячекатаных полос на непрерывно-травильном агрегате.
2.Холодная прокатка горячекатаной травленой полосы на непрерывном пятиклетьевом стане бесконечной прокатки.
3.Обработка полосы во входной части АНО, которая включает в себя обрезку и сварку полос, очистку и промывку полосы в секции очистки № 1.
4.Термообработка холоднокатаной полосы, во время которой полоса последовательно проходит секцию нагрева, секцию выдержки, секцию газоструйного охлаждения, секцию повторного нагрева, секцию перестаривания, секцию ускоренного охлаждения и секцию воздушного охлаждения. Пред секцией повторного нагрева полоса проходит секцию очистки № 2.
5.Обработка полосы в выходной части АНО, а именно: дрессировка в дрессировочной клети, порезка полосы и смотка в рулоны.
6.Отгрузка потребителю готовой продукции.
Агрегат непрерывного отжига (АНО) предназначен для проведения светлого рекристаллизационного отжига холоднокатаной полосы из конструкционной стали в атмосфере азотного защитного газа (95% азота и 5% водорода).
Краткая техническая характеристика АНО:
1.Общая длина − 298,5 м.
2.Минимальная скорость полосы − 30 м/мин.
3.Максимальная скорость полосы: входная часть − 300 м/мин, средняя (печная) часть − 220 м/мин, выходная часть − 300 м/мин.
4.Максимально допустимая температура в печных секциях не должна превышать следующих значений: секция нагрева − 900° С; секция выдержки − 880° С; секция газового охлаждения − 780° С; секция повторного нагрева − 900° С; секция перестаривания − 500° С; секция быстрого охлаждения − 300° С.
5.Рулоны, поступающие на обработку в АНО, должны быть следующих размеров:
внутренний диаметр рулонов − 600±5 мм;
наружный диаметр рулонов − 1100−2200 мм;
толщина полосы − 0,4−2,0 мм;
ширина полосы − 900−1500 мм.
В состав оборудования входной части входит:
— приемные стеллажи;
— передвижные тележки;
— устройство для удаления обвязочной ленты;
— устройство для измерения диаметров рулонов;
— разматыватели;
— центрирующие устройства;
— прижимные, направляющие, текущие, центрирующие и натяжные ролики;
— гильотинные ножницы;
— устройство для уборки обрези;
— сварочная машина;
— система очистки и промывки полосы;
— система отсоса паров;
— вентиляционная система;
— сушилка;
— входное петлевое устройство.
В состав оборудования входит:
— секция нагрева;
— секция выдержки;
— секция газового охлаждения;
— секция ускоренного охлаждения;
— секция повторного нагрева;
— секция перестаривания;
— секция воздушного охлаждения;
— система промывки и очистки полосы;
— система отсоса паров;
— вентиляционная система;
— отжимные, центрирующие, натяжные ролики;
— система автоматического центрирования полосы;
— система сжигания природного газа;
— система подачи воздуха на горения;
— система контроля и регулирования технологических процессов;
— система защиты и сигнализации.
Все печные секции АНО представляют собой конструкцию, выполненную из газонепроницаемого кожуха, усиленного ребрами жесткости.
Секция нагрева служит для нагрева полосы до требуемой температуры. Каркас секции выполнен из листовой стали толщиной 6 мм. Секция разделена на два блока. В качестве футеровки применены жаропрочный теплоизоляционный кирпич, теплоизоляционный плавленый огнеупор, стекловолокнистые плиты, керамическое волокно. Секция имеет шесть зон нагрева. В качестве топлива используется природный газ с калорийностью 8300 ккал/м3. Газ сжигается в радиантных трубах с помощью горелок. Общее количество труб − 217. Тепловая мощность секции 287×105 ккал/ч. Каждая труба состоит из следующих конструктивных элементов герметичного сварного кожуха, главной горелки, вспомогательной горелки и рекуператора. Для предварительного нагрева (до 320° С) имеется 217 рекуператоров. Отработанный газ вытягивается эжекторами и через дымоходы выбрасывается за пределы цеха. Воздух для горения подается с помощью трех воздуходувок.
Для транспортировки полосы в секции установлено 19 роликов, выполненных из хромовой стали. Диаметр бочки роликов 850 мм, длина бочки − 1900 мм. От перегрева ролики защищены экранами.
Секция выдержки предназначена для поддержания температуры полосы на уровне, достигнутом в секции нагрева. Кожух секции аналогичен кожуху секции нагрева. Футеровка выполнена из стекловатных плит, керамического волокнистого материала, плавленого огнеупора. Футеровка защищена от разрушения плитами нержавеющей жаропрочной стали толщиной 1,5 мм. Секция обогревается 36-ю электронагревателями общей мощностью 940 кВт и разделена на две зоны нагрева. Для транспортировки полосы имеются 10 роликов.
Секция газового охлаждения служит для охлаждения полосы до температуры 500−600° С с помощью защитного газа, направляемого на полосу через цилиндрические сопла. Использованный газ вытягивается из секции в газопроводы с помощью четырех циркуляционных вентиляторов. Газопроводы оборудованы холодильниками защитного газа, при помощи которых отсасываемый из секции горячий газ охлаждается до температуры 200−400° С. В секции имеется три печных ролика для транспортировки полосы, а также 18 электронагревателей суммарной мощностью 450 кВт, которые используются для сушки и разогрева секции. На выходе из секции предусмотрено уплотнение специальной конструкции, создающее гидродинамический напор методом противотока азота.
Секция повторного нагрева служит для нагрева полосы до 200−500° С. Принцип работы и конструкция секции аналогичны секции нагрева. Печных роликов − 9 штук, диаметр бочки 1400 мм, радиантных труб с горелками − 100 штук.
Секция перестаривания служит для постепенного охлаждения полосы с помощью охлаждающих труб из хромоникелевой стали. Через трубы просасывается атмосферный воздух, который, нагреваясь, отбирает тепло от защитной атмосферы и от полосы. Количество труб − 28. Просасывание воздуха осуществляется с помощью четырех вентиляторов. В секции расположены 15 роликов с диаметром бочки 140 мм, длиной 1900 мм. Секция оборудована 14 смотровыми гляделками для наблюдения за полосой в печи.
Секция быстрого охлаждения служит для охлаждения полосы до температур, при которых исключено окисление поверхности полосы при ее выходе из секции. Охлаждение полосы производится с помощью защитного азотно-водородного газа, циркулирующего через 10 холодильников. Использованный для охлаждения полосы защитный газ вытягивается из секции с помощью 10 циркуляционных вентиляторов. Регулирование скорости охлаждения полосы производится путем пуска или остановки вентиляторов. В секции находятся 10 печных роликов их хромоникелевой стали. Для наблюдения за полосой имеются 6 гляделок и телевизионная установка.
Секция воздушного охлаждения предназначена для охлаждения полосы до температуры 20° С с помощью воздуха, забираемого вентиляторами из окружающего пространства. Скорость полосы 220 м/мин. Скорость охлаждения полосы регулируется дистанционно вручную задвижками подачи воздуха. В секции имеются 9 печных роликов с диаметром бочки 1400 мм и 10 вентиляторов.
В состав оборудования выходной части входит:
— натяжное устройство;
— центрирующее устройство;
— выходное петлевое устройство;
— дрессировочная клеть;
— промасливающая машина;
— летучие ножницы;
— моталки;
— ленточные захлестыватели;
— тележки с подъемным столом;
— разгрузочные конвейеры;
— обвязочные машины;
— весы.
Прокатанные на непрерывном пятиклетьевом стане холодной прокатки «2030» поплавочно электромостовым краном рулоны устанавливают на загрузочные стеллажи № 1 и № 2 в позиции № 1. Затем рулоны тележками перемещают в позицию № 2, где производят удаление обвязочной ленты ручным способом, обеспечивающим сохранность металла от травмирования, даже производят измерение наружного диаметра. Данные измерений используют для центрирования рулонов по оси разматывателей при установке их на барабан. После измерения диаметра рулоны устанавливают на барабаны разматывателей и центрируют по оси линии отжига. Далее автоматически производится поиск переднего конца полосы с помощью датчика и определение, а именно отделение его от рулона с помощью отгибателей. Передача конца рулона через направляющие ролики в правильную машину. Заправка рулонов на разматыватели № 1 и № 2 и последующая обработка (обрезка) концов полос производится поочередно при работе одного из разматывателей.