Обрезка переднего и заднего концов полос производится автоматически в сдвоенных гильотинных ножницах. Количество резов определяется, исходя из длины некондиционных концевых участков холоднокатаного проката. Обрезанные концы полос с помощью уборочного устройства направляются в короб для обрези.
Сварка полос осуществляется на сварочной машине внахлест. Величина перекрытия концов полос 1,5−2,5 мм зависит от толщины свариваемых концов и устанавливается автоматически от ЭВМ. Скорость сварки двухступенчатая − 6,6 м/мин и 10 м/мин. Пред сваркой концы полос центрируются с помощью центрирующего устройства и обрезаются на встроенных ножницах для обеспечения их параллельности. Если свариваемые концы отличаются друг от друга по ширине на 10 мм и более, то выступающие углы должны быть обрезаны с помощью высечного пресса.
После сварочной машины полоса поступает в установку обезжиривания, состоящую из ванны щелочного обезжиривания, щеточно-моечной машины № 1, ванны электролитического обезжиривания, щеточно-моечной машины № 2 и ванны промывки горячей водой. Для приготовления концентрированного моющего раствора используется кристаллический метасиликат натрия (Na2SiO3). Вместо него можно использовать растворы на основе моющих средств типа МС-8 и МС-15.
Приготовленный концентрированный моющий раствор насосами перекачивается к АНО в бак для хранения щелочи. Для избежания кристаллизации раствора температуру в баке поддерживают в пределах (60±5) °С, а трубопровод моющего раствора промывается горячей водой после каждой подачи раствора. Концентрированный моющий раствор поступает в циркуляционные баки агрегата, где разбавляется водой до рабочей концентрации, которая регулируется автоматически. Раствор с соответствующей температурой и концентрацией насосами направляется в рабочие ванны на агрегате.
Между рабочими ваннами циркуляционным баком осуществляется циркуляция раствора. Имеются две циркуляционные системы:
— циркуляционная система № 1, состоящая из циркуляционного бака вместимостью 25 м3 и щелочной ванны;
— циркуляционная система № 2, состоящая из ванны электролитической очистки и циркуляционного бака вместимостью 25 м3.
Очистка полосы начинается в щелочной ванне с погружения ее в раствор. Далее полоса поступает в щеточно-моющую машину № 1, где очищается с помощью щеток, на которые под давлением 2,5×105−3,0×105 Па подается вода через коллекторы. Вращение щеток должно совпадать с направлением движения полосы.
Очистка полосы в ванне электролитического обезжиривания производится в среде раствора метасиликата натрия или моющих средств типа МС-8, МС-15 с подачей тока на электроды. Сила тока должна быть не менее 2000 А. Расстояние между электродами − 150−200 мм. При поступлении на обработку каждого нового рулона необходимо производить переключение полярности тока.
Очистка полосы в щеточно-моющей машине № 2 производится аналогично щеточно-моющей машине № 1.
Окончательная промывка полосы после очистки производится в ванне горячей промывки методом струйной обработки и методом погружения. Для промывки и удаления щелочи применяется умягченная вода, используемая каскадно от ванны промывки до щеточно-моечной машины № 1, после чего вода сливается в дренажную емкость. Удаление влаги с поверхности полосы производится с помощью трех пар отжимных роликов.
В ваннах щелочного и электролитического обезжиривания массовая концентрация активной щелочности растворов должна быть не менее 6 г/дм3. Температура растворов в ваннах должна быть (85±5) °С. Массовая концентрация механических примесей в обезжиривающих растворах в ваннах щелочного и электролитического обезжиривания должна быть не более 1 г/дм3. Корректировка состава растворов в рабочих ваннах АНО осуществляется добавлением свежеприготовленного раствора из расходного бака.
Полоса, подвергаемая термообработке в средней (печной) части АНО, последовательно проходит секцию нагрева, выдержки, газового охлаждения, повторного нагрева, перестаривания, ускоренного и воздушного охлаждения.
В зависимости от типоразмеров полосы, скорости ее перемещения, а также режима термообработки она нагревается в камере нагрева до температуры 700−850° С, затем при этой температуре проходит выдержку в секции выдержки. В секции газоструйного охлаждения полоса охлаждается до температуры 630−500° С. Остывшая полоса вторично нагревается в секции повторного нагрева до температуры 400−500° С. Затем в секции перестаривания постепенно охлаждается до температуры 280−250° С и, поступив в секцию ускоренного охлаждения, охлаждается до температуры, при которой исключено окисление поверхности полосы на воздухе (ниже 100° С). В секции воздушного охлаждения полоса охлаждается до температуры на 5−7° С выше температуры воздуха в отделении, но не выше 40° С.
Температура полосы по секциям агрегата задается в зависимости от способности к вытяжке проката. Значения температуры полосы в зависимости от способности к вытяжке для стали О8Ю приведены в таблице 4.
Таблица 4
Температуры полосы различных категорий вытяжки для стали О8Ю
| Способность к вытяжке | Температура, °С | ||||
| Секция нагрева | Секция выдержки | Секция газового охлаждения | Секция повторного нагрева | Секция перестарива-ния | |
| ВОСВ ОСВ СВ | 850+20 -10 | 850+20 -10 | 550+10 -50 | 440±20 | 320±30 |
| ВГ | 700+50 -20 | 700+50 -20 | 500+20 -50 | 440±20 | 320±30 |
Таблица 5
Температуры рабочего пространства в зонах секций
нагрева и выдержки (режим «ВГ»)
| Температура в секции нагрева, °С | Температура в секции выдержки, °С | ||||||||
| Зоны | Темпе-ратура металла за 6 зо-ной, °С | Зоны | Температу-ра металла на выходе из секции, °С | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 1 | 2 | ||
| 630−720 | 680−720 | 720−800 | 800−850 | 800−850 | 800−900 | 700+50 -20 | 720−800 | 720−800 | 700+50 -20 |
Таблица 6
Температуры рабочего пространства в зонах секций
нагрева для режима ОСВ, ВОСВ, СВ
| Зоны | Температура металла за 3-й зоной, °С | Зоны | Температура металла за 6 зоной, °С | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||||
| 630−720 | 680−720 | 720−800 | 700+50 -20 | 850−880 | 850−880 | 870 −900 | 850+20 -10 | ||
Таблица 7
Температура рабочего пространства в зонах секции выдержки для режима ОСВ, ВОСВ, СВ
| Зоны | Температура металла на выходе секции выдержки, °С | |
| 1 | 2 | |
| 800+50 -20 | 800+50 -20 | 850+50 -20 |
Таблица 8
Расчетные скорости транспортировки полосы в линии АНО при термической обработке стали О8Ю (ВОСВ, ОСВ, СВ), м/мин
| Ширина полосы, мм | Толщина полосы, мм | |||||||||||||
| 0,7 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | 1,1 | 1,2 | 1,3 | 1,4 | 1,5 | 1,6 | 1,7 | 1,8 | 1,9 | 2,0 | |
| не более | ||||||||||||||
| 1000 | 170 | 159 | 142 | 127 | 116 | 106 | 98 | 91 | 85 | 80 | 75 | 71 | 67 | 64 |
| 1050 | 170 | 152 | 135 | 121 | 110 | 101 | 93 | 87 | 81 | 76 | 71 | 67 | 64 | 61 |
| 1100 | 166 | 145 | 129 | 116 | 105 | 97 | 89 | 83 | 77 | 72 | 68 | 64 | 61 | 58 |
| 1150 | 158 | 138 | 123 | 111 | 101 | 92 | 85 | 79 | 74 | 69 | 65 | 62 | 58 | 53 |
| 1200 | 152 | 133 | 118 | 106 | 97 | 88 | 82 | 76 | 71 | 69 | 63 | 59 | 56 | 53 |
| 1250 | 146 | 127 | 113 | 102 | 93 | 85 | 78 | 73 | 68 | 64 | 60 | 57 | 54 | 51 |
| 1300 | 146 | 127 | 113 | 102 | 93 | 85 | 78 | 73 | 68 | 64 | 60 | 57 | 54 | 51 |
| 1350 | 135 | 118 | 105 | 94 | 86 | 79 | 73 | 67 | 63 | 59 | 56 | 57 | 50 | 47 |
| 1400 | 130 | 114 | 101 | 91 | 83 | 76 | 70 | 65 | 61 | 57 | 54 | 51 | 48 | 48 |
| 1450 | 126 | 110 | 98 | 88 | 80 | 73 | 68 | 63 | 59 | 55 | 52 | 49 | 46 | 44 |
| 1500 | 121 | 106 | 94 | 85 | 77 | 71 | 65 | 61 | 53 | 50 | 50 | 47 | 45 | 43 |
| 1550 | 117 | 103 | 91 | 82 | 75 | 69 | 63 | 59 | 51 | 48 | 48 | 46 | 43 | 41 |
Перед подачей защитного газа в печные секции их необходимо продуть азотом. Подача защитного газа в печь производится при соблюдении следующих условий: температура секции нагрева, выдержки и повторного нагрева должна быть не менее 500° С; температура в секциях газового охлаждения, перестаривания и быстрого охлаждения должна быть не менее 300° С. Для предотвращения взрыва в случае попадания воздуха в печную атмосферу при наличии в ней азото-водородного газа свечи накала должны быть постоянно включены.