Влияние углерода. Углерод является важнейшим элементом, определяющим как структуру, так и все свойства стали, ее прочность и поведение при эксплуатации. Он может влиять на реакцию взаимодействия стали с жидким цинком и в конечном итоге на структуру, толщину и свойства образующегося цинкового покрытия. В заключении можно отметить, что углерод ускоряет растворение стали только тогда, когда он присутствует в составе зернистого или пластинчатого перлита. Если же углерод находится в виде троостита, сорбита, цементита или графических включений, то заметного изменения скорости растворения стали в жидком цинке по сравнению с чистым железом не наблюдается. Согласно Редикиру и Фрие, при одинаковых условиях цинкования толщина слоя цинкового покрытия на углеродистых сталях, содержащих > 0,15% углерода, увеличивается примерно на 10% по сравнению со сталями, содержащими < 0,1%.
Влияние режима цинкования. Температура цинка и продолжительность процесса цинкования являются важными факторами, с помощью которых можно существенно влиять на процесс жидкофазного цинкования, толщину, структуру и свойства образующегося цинкового покрытия. Одним из решающих факторов, определяющих качество покрытия (его структуру, внешний вид, свойства), является температура цинкования. Отметим, сто при температурах до 490° С и выше 520° С на стали образуются плотные, однородные, хорошо сцепленные с ней железоцинковые слои. В интервале 490−520° С на стали возникают пористые, плохо сцепленные с поверхностью, железоцинковые слои. Повышение температуры цинкования и увеличение продолжительности выдержки изделия в расплаве цинка приводит к получению толстых покрытий. Пластичность таких покрытий низкая и при изгибе, ударе они легко откалываются, включения железоцинковых кристаллов в слое чистого цинка ухудшают также коррозийную стойкость покрытия.
Химический состав расплава цинка оказывает большое влияние на процесс цинкования и свойства образующихся покрытий. Обычно в промышленных условий цинкование осуществляют в расплаве цинка, содержащем примеси различных металлов. Примеси могут попадать в расплав цинка несколькими путями:
1.С цинком, используемым для приготовления расплава (примеси свинца, железа, меди и другие).
2.В процессе цинкования из-за частичного растворения цинкуемых стальных изделий и применяемого погружного оборудования (примеси железа, кремния, марганца, меди и другие).
3.В результате специального введения в расплав различных элементов (алюминий, никель, свинец и другие) с целью улучшения процесса цинкования и свойства образующихся покрытий.
Присутствие в расплаве цинка различных элементов может по разному влиять на физико-химические свойства как расплава цинка (температуру плавления, вязкость, поверхностное натяжение), так и получаемых цинковых покрытий (толщину, структуру, коррозийную стойкость). Из всего многообразия элементов, которые могут присутствовать в расплаве цинка на промышленных агрегатах цинкования, следует выделить прежде всего алюминий и железо. Именно содержание этих элементов в расплаве цинка во многом определяет структуру и качество образующихся покрытий, их прочность сцепления со стальной основой.
Влияние алюминия. Алюминий является одной из добавок специально вводимых в расплав цинка. В практике цинкования давно было известно, что введение в расплав цинка небольших количеств алюминия улучшает процесс цинкования ( повышается жидкотекучесть расплава цинка, уменьшается его окисление) и способствует получению равномерных блестящих цинковых покрытий, которые обладают хорошей пластичностью. Расплав цинка, содержащий добавку алюминия, значительно меньше окисляется, так как на его поверхности образуется защитная пленка из оксида алюминия, которая взаимодействую с оксидом цинка, образует шпинели, предохраняющие расплав от окисления. Возникновение такой пленки обусловлено большим сродством алюминия к кислороду, чем цинка.
Влияние железа. Железо − вредная примесь в процессе цинкования и необходимо стремиться к тому, чтобы его содержание в расплаве цинка было минимальным. В расплаве цинка всегда присутствует некоторое количество железа. Оно попадает в расплав главным образом в результате взаимодействия жидкого цинка с поверхностью цинкуемого изделия, находящимися на нем слоями железа, а также с частями погружного оборудования и корпусом ванны цинкования (если она металлическая). С увеличением содержания железа в расплаве значительно увеличивается толщина покрытия, а в верхних слоях его наблюдаются включения, представляющие собой железоцинковые соединения. В результате ухудшается пластичность, коррозийная стойкость и внешний вид покрытия (оно становится шероховатым). Влияние на растворение железа других элементов (свинца, кадмия), применяемых в качестве добавок в расплав цинка на непрерывных агрегатах, практически незначительно.
Основное назначение добавки свинца в расплав цинка – понижать его вязкость и увеличивать смачиваемость, а также обеспечивать образование узоров кристаллизации цинка. С увеличением содержания алюминия в расплаве цинка в пределах 0−0,2% (без добавки свинца) смачиваемость поверхности полосы цинком значительно уменьшается. Добавка в расплав цинка 0,2% свинца обеспечивает хорошую смачиваемость, которая практически не зависит от содержания алюминия в расплаве. Наконец, при отсутствии цинка, свинца повысить уровень поверхностного натяжения можно за счет ведения процесса цинкования в области высоких температур (не менее 495° С).
В мировой практике цинкования полосового проката используются различные модификации способов. На ряду зарубежных и отечественных агрегатов применяется комбинированный способ подготовки поверхности – чисто сендзимировский способ подготовки поверхности обезжириванием и иногда травлением. Причем используется как химическая, так и электрохимическая обработка полос. Последняя обусловлена повышенной загрязненностью поверхности полос, требующей более длительного времени обработки. В настоящее время преимущественное распространение получили агрегаты горячего цинкования двух типов: по способу «Юнайтед стейтс стил» и модернизированному способу «Армко-сендземир». В последнем в качестве исходного материала для цинкования применяется холоднокатаная неотожженная стальная полоса. На нее поверхности имеются остатки прокатной смазки, а также естественная оксидная пленка. Для подготовки поверхности полосы к цинкованию ее подвергают нагреву в печи с окислительной атмосферой до 350−500° С. При этом загрязнения органического происхождения сгорают, а на поверхности стали образуется слой оксида железа толщиной до 3 мкм. Для активации поверхности стали полосу нагревают в печи с восстановительной азотно-водородной атмосферой при высоком содержании сухого водорода (75%). Обычно термическую обработку полосы проводят при температуре 750−950° С с охлаждением до 450° С перед погружением в ванну с расплавом цинка.
Агрегаты цинкования полосы подразделяются на входную, технологическую и выходную части. Рассмотрим участок нанесения покрытия. После подготовки поверхности и термической обработки стальная полоса поступает в ванну с расплавленным цинком. Образование покрытия на полосе происходит в период прохождения ее через ванну цинкования. Из особенностей непрерывного горячего цинкования стальной полосы следует отметить высокую скорость нанесения покрытия. Продолжительность контакта полосы с расплавом цинка при скорости движения полосы 0,5−3 м/с составляет 1−6 с. рассмотрим более подробно ванну цинкования, такт как от ее надежности и работоспособности в значительной мере зависит работа всего агрегата цинкования. На современных агрегатах используют керамические ванны с индукционным обогревом. Эти ванны имеют большой срок службы, обеспечивают равномерный нагрев расплава цинка, что способствует однородному распределению в нем легирующих элементов, позволяет регулировать температуру цинкового расплава в широком диапазоне (440−520° С и более). При использовании керамических ванн значительно уменьшается количество изгари и гартцинка. Кроме того, при периодической замене индукционных отъемных нагревателей не требуется полного выкачивания расплава цинка из ванны. Керамическая ванна состоит из сварной металлической конструкции, футерованной внутри огнеупорными материалами. Толщина футеровки стенок ванны примерно 500 мм, длина 650 мм. Керамическая ванна на агрегате горячего цинкования НЛМК вмещает 240 тонн цинка.
Узел струйного регулирования толщины покрытия.
После выхода полосы из ванны цинковая проводится регулировка толщины слоя нанесенного покрытия. В настоящее время регулирование толщины покрытия на агрегатах непрерывного горячего цинкования стальной полосы осуществляют струйным методом. Оно состоит в том, что газ под давлением подают на поверхность полосы, выходящей из расплава цинка, через щелевые сопла, установленные с обеих сторон полосы. Струйный поток газа препятствует свободному выносу жидкого цинка на поверхностях движущейся полосы, тем самым ограничивая толщину слоя покрытия. В качестве рабочей среды для струйного регулирования применяют воздух, перегретый пар, продукты горения, азот или их смеси. При использовании горячих газов снижается давление струйной обработки.
Вспомогательными параметрами, оказывающими прямое и косвенное воздействие на толщину покрытия являются: геометрические размеры сопел и их расположение (расстояние до поверхности полосы и зеркала расплава, угол наклона струи сопел к горизонтали, ширина щели сопел), характеристика расплава (температура, химический состав, вязкость), температура полосы газа для обдувки, шероховатость поверхности полосы и ее химический состав.