Технология листовой штамповки детали "Гайка резервуара" (стр. 1 из 2)

Федеральное агентство по образованию РФ

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Камская государственная инженерно-экономическая академия

Кафедра “Машины и технология обработки металлов давлением”

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине “Технология листовой штамповки”

на тему: «Разработка процесса штамповки детали

«Гайка резервуара»

РК 1.150201.65.09.10.00.00.00 ПЗ

Выполнил: студент гр. 1407

Фёдоров Я.В.

Принял: к.т.н., доцент

Жигулёв И.О.

Набережные Челны

2009

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ

2 ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА

3 РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПЕРЕХОДОВ И УСИЛИЙ ПО НИМ

3.1 Разрезка листа на полосы

3.2 Вытяжка

3.3 Вырубка детали

4 ВЫБОР И РАСКРОЙ ОСНОВНОГО МАТЕРИАЛА

5 ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ

6 Выбор смазки и способа их нанесения

7 РАзработка конструкции штампа

8 РАСЧЕТ СТОИМОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК Использованной ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Целью курсовой работы по технологии листовой штамповки являются:

1) разработка технологического процесса изготовления детали;

2) разработка конструкции штампа для разделительных операций

3) расчет себестоимости изготовления детали по элементам затрат.

Рассматриваемая нами деталь «Гайка резервуара», имеющая шифр 5320 – 2905610, входит в группу «Рулевое управление».

Материал для изготовления детали «Крышка наконечника тяги рулевой трапеции»

со следующими характеристиками:

- предел прочности материала на разрыв,

- сопротивление срезу,

(0,8÷0,86) ;

- плотность,

1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ

Под технологичностью понимают такую совокупность свойств и конструктивных элементов, которые обеспечивают наиболее простое и экономичное изготовление деталей (в условиях данной серийности производства) при соблюдении технических и эксплуатационных требований к ним.

Основные технологические требования к конструкции плоских деталей, получаемых вырубкой и пробивкой [1, c.279]:

1) При применении цельных матриц сопряжения в углах внутреннего контура следует выполнять с радиусом закругления r

0,5S 1,5мм. В составных матрицах сопряжение сторон делать без закруглений.

2) Сопряжения сторон наружного контура следует выполнять с закруглениями лишь в случае вырубки детали по всему контуру. Для возможности применения безотходного раскроя следует, наоборот, допускать сопряжения сторон под прямым углом.

3) В вытянутых деталях, имеющих отверстия в дне или фланце, пробиваемые после вытяжки, расстояние с от стенки детали до края отверстия должно быть с ≥ r + 0,5 S с ≥ r +1,5, где r — радиус закругления дна или фланца.

4) Наименьшее расстояние от края отверстия до прямолинейного наружного контура должно быть не менее S для фигурных круглых отверстий и не менее 1,5 S, если края отверстий параллельны контуру детали.

Таким образом, данная деталь технологична, так как соответствует всем параметрам, необходимым для ее наиболее простого и экономичного изготовления при соблюдении технических и эксплуатационных требований к ней.

2 ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА

деталь изготовление лист конструкция

Для изготовления детали требуется 3 штамповочных операции:

· вытяжка

· вырубка по контуру

· пробивка фигурного отверстия

На основании анализа формы детали, ее размеров и годовой программы можно сделать вывод о том, что наиболее целесообразным вариантом технологического процесса(вытяжки и вырубки по контуру) является совмещенная штамповка в листе за 1 ход ползуна.

Преимущество штампа совмещенного действия в данном случае над штампом последовательного действия заключается в следующем [1, c.297]:

1. Процесс совмещенной штамповки не требователен к точности подачи по шагу, т.к. все операции выполняются на одной позиции;

2. Точность штамповки деталей определяется точностью изготовления инструмента;

3. Ниже расход металла за счет отсутствия припуска под шаговые ножи;

4. Совмещенный штамп менее металлоемок, чем штамм последовательного действия;

5. Трудоемкость изготовления совмещенного штампа ниже.

3 РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПЕРЕХОДОВ И УСИЛИЙ ПО НИМ

3.1 Разрезка листа на полосы

Разрезка листа на полосы происходит с помощью гильотинных ножниц.

Определение усилия резания ножницами [1 , cтр.17 табл.3]:

= 0,56 кН

;

3.2 Вытяжка

1. Определим усилие вытяжки:

,

,

где d=51,5 мм,

L - периметр детали, мм;

K =0,9 – коэффициент [2 , cтр.26 табл.9].

2. Определим усилие прижима:

- давление прижима,

- площадь прижима,

3. Полное усилие с прижимом:

кН

4. Определим работу операции вытяжки с прижимом:

- глубина вытяжки, мм,

мм

3.3 Вырубка детали

1. Определим оптимальный зазор:

2. Определим усилие вырубки:

где

- периметр вырубаемой заготовки, ;

3. Определим усилие проталкивания и усилие снятия:

4. Определим требуемое усилие пресса:

5. Определим работу деформации:

Эскиз полученной заготовки изображён на рисунке 1.

Рисунок 1 – Эскиз заготовки.

Рисунок 2 – 3D модель готовой детали.

4 ВЫБОР И РАСКРОЙ ОСНОВНОГО МАТЕРИАЛА

В качестве основного материала принимаем холоднокатанный

, размером 4х1250х2500 мм.

Рисунок 3 – Лист.

Определим ширину полосы:

;

где

а, b – величины перемычек, 3,5 и 3 [2, таблица 1, 2, 4 ];

d – допуск на ширину полосы, 1 [2, таблица 3];

с – гарантированный зазор между направляющими штампа и полосой при ее наибольшей ширине, 1.

Принимаем полосу шириной 97 мм.

Рисунок 4.1 – Схема раскроя.

Определим шаг штамповки:

Определим массу полосы, чтобы найти норму расхода на одну деталь:

где r – плотность стали 08кп,

;

V – объем полосы,

.

Определим количество деталей отштампованных из полосы:

Принимаем n=13.

Определим норму расхода на одну деталь: