Эскизный проект мясокомбината (стр. 4 из 6)

n=p

N,(4)

где P – норма расхода на 1т. колбас

N – количество колбасных изделий

n=383

1,3=498 (м)

Остальные расчеты произвожу аналогично.

5. Направление использования вторичного сырья

Рациональное и максимальное использование малоценных и вторичных ресурсов мясной промышленности тесно связано с обеспечением животных белков физиологических норм питания человека, природно-охранными мероприятиями, необходимость улучшения экономического состояния производств, их эффективностью сохранением и наращиванием производственного потенциала агропромышленного комплекса со специальными свойствами.

К числу вторичных коллагенсодержащих ресурсов относится свиная шкурка, выделяемая при пластовании шпика в колбасном производстве при нормальном выходе в 6,5% от массы шпика. По данным (7), свиная шкурка имеет следующий химический состав (% масс); влага 60; жир – 10,2; белок – 29,0; минеральные вещества – 0,7. Несколько отличаются сведения о химическом составе свиной шкурки, полученные авторами для не обезжиренной и обезжиренной свиной шкурки. Соответственно (% масс): влага – 58-61 и 72-75; белок – 8-9 и10-11; жир – до 30 и 14-16; зола – 1,1-1,6 [8].

Использование вторичного сырья колбасного производства представлено на рисунке 2.

Рисунок 2

6. Расчет и подбор технологического оборудования

Расчет необходимого числа единиц технологического оборудования производится по формуле:

Т=

, шт.(5)

Оборудование периодического действия:

Т=

, шт., (6)

где А – количество сырья, кг

Т – длительность смены, час

Т₁ – время обработки одной порции сырья в аппарате, час

р – часовая производительность, кг/час

D – вместимость оборудования

Желательно перед началом подбора оборудования определить желаемую производительность каждой единицы оборудования по формуле:

П_ж=

(7)

где А – количество сырья, кг

Т – длительность смены, час

Произвожу расчет количества оборудования.

1 Расчет количества волчков.

Необходимое количество волчков определяется отдельно для цехов посола мяса и приготовления фарша [21].

Рассчитываю количество волчков для посола мяса. Результаты расчета количества волчков для посола мяса свожу в таблицу 6.

Таблица 6

Вид мяса	Степень измельчения	Количество мяса в смену, кг	Принятый тип волчка	Производительность, кг/ч	Количество
					Рассчитанное	Принятое
Говядина	От 2 до 3	2167,2	МП-82	600-700	0,83	1
Свинина		1825

говядина=2167,28 кг

свинина=1825 кг

2167,28+1825=3992,28 кг

П_ж=3992,28/8=499,04 (кг/ч);

8 – количество часов работы в смену

=0,83

1 волчок

Рассчитываю количество волчков для приготовления фарша. Расчет свожу в таблицу 7.

Таблица 7

Количество сырья без шпика, кг	Принятый тип волчка	Производительность кг/ч	Кол-во волчков
			Рассчитываем	Принимаем.
3992,28	МП-82	600-700	0,95	1

2 Расчет количества мешалок.

Потребное количество мешалок рассчитываю отдельно для цеха посола и отделения приготовления фарша.

Рассчитываю количества мешалок для посола. Расчет свожу в таблицу 8

Таблица 8

Вид перемешиваемого сырья	Количество сырья, кг	Принятый тип мешалки	Производительность, кг/ч	Количество машин
				расчетное	принятое
Мясо с солью	4092,7	Л5-ФМ2-J150	1100	1,5	2

3992,28+100,5=4092,7

=1,5

2 мешалки

3 Расчет количества шприцев.

Количество шприцев рассчитываю и свожу в таблицу 9

Таблица 9

Вид колбасного фарша	Количество фарша, кг	Принятый тип шприцев	Производительность, кг/ч	Количество шприцев
				расчетное	принятое
Для вареных колбас	7821	Е8-ФNА-М1	1000	0,97	1

П_ж= 7821/8=977,6 кг

=0,97

1 шприц.

4 Расчет количества куттеров.

Рассчитываю количество куттеров и свожу в таблицу 10

Таблица 10

Вид колбасного фарша	Количество фарша, кг	Принятый тип куттеров	Производительность	Количество куттеров
				расчетное	принятое
Общий вес фарша для вареных колбас	7821	Л5ФКМ	1200	0,81	1

П_ж= 7821/8=977,6кг

=0,81

Расчет количества конвейеров для обвалки и жиловки свожу в таблицу 11

Таблица 11

Вид мяса	Количество в смену,	Принятый тип конвейеров	Производительность, т.	Количество конвейеров
				расчетное	принятое
Говядина	6,7	Р3-ФЖ2В	5-7 т.	0,8 1,25	2
Свинина	10

Количество конвейеров для говядины:

N=6,7/8=0,8

1 конвейер

Количество конвейеров для свинины: N=10/8=1,25

1 конвейер

Принимаю стол для вязки колбас Р₃ФПЯ-6=2 штуки

Весы монорельсовые тензометрические – для сырьевого отделения. Примем весы ВМ=100 НПВ=100кг

Весы платформенные широкопрофильные тензометрические (для взвешивания готовой продукции). Принимаю весы ВПН₁-1010

Расчет количества камер для термической обработки колбасных изделий.

Для термообработки колбасных изделий практикуют стационарные универсальные камеры. Количество камер определяют исходя из рам, занятых в одном цикле или сменной производительности камеры. При расчете универсальных камер исходят из продолжительности тепловой обработки [4], [20]. Результаты расчетов свожу в таблицу 12

Таблица 12

Вид колбасы	Число рам использованных за смену	Длительность термической обработки	Число рам, входящих в камеру	Количество рам
				расчетное	принятое
Для вареных колбас	2,16	130	3	7,75	8

Норма погрузки на 1 раму размерами 1200х1000 для вареных колбас составляет 220 кг.

Определяю число рам, на которые необходимо навесить колбасные изделия. Для этого количество колбасных изделий делим на норму нагрузки на раму:

6800/220=31рам

Определяю сколько раз за смену используется каждая рама

=3,7

Рассчитываю необходимое число рам:

31/4=7,75

8 рам

При проектировании 4-камерных обжарочных камер для колбас, необходимо найти отношение между требуемым количеством рам и числом использования каждой рамы за смену:

8/4=2 камеры

Общее количество оборудования свожу в таблицу 13

Таблица 13

Наименование оборудования	Принятый тип оборудования	Производительность, кг/ч	Количество	Габаритные размеры
Конвейер для обвалки и жиловки	Р3ФЖ2-В	5-7	2	1739039801715
Волчек	МП-82	600-700	2	660710417
Фаршемешалка	Л5ФМ2-J150	1100	1	29409651300
Шприц	Е8ФNА-М1	1000	1	11208602000
Куттер	Л5ФКМ	1200	1	300018501800
Стол для вязки колбас	Р3ФПЛ-6	795	1	24001100530
Весы монорельсовые	ВМ-100	1
Весы платформенные	ВПИ1-1010	1	10001000400
Термокамеры	Д5ФТГ	1420	2	120010002000

7. Инженерное обеспечение цеха