Виготовлення корпуса гідроциліндра Г 29-3 (стр. 4 из 13)
Графа “Технічні вимоги", що містить у собі допуски на операційні розміри й відхилення форми.
План виготовлення корпуса гідроциліндра представлений на аркуші графічної частини.
3.2 Вибір технологічних баз
Теоретична схема базування представлена на плані виготовлення деталі і являє собою схему розташування на технологічних базах заготівлі "ідеальних" крапок, що символізують позиційні зв'язки заготівлі із прийнятою схемою координат верстатного пристосування.
При розробці схем базування враховуємо принцип сталості й сполучення баз, тобто для найбільшої точності виготовлення деталі, на всіх операціях обробки по можливості використовувати ту саму базу, як настановну, так і вимірювальну. Так само важливо враховувати правило шести крапок, при якому деталь базується на шести нерухливих крапках, які позбавляють її шести ступенів волі. Обробку деталі починаємо з поверхні, що служить настановною базою для подальших операцій. Для обробки цієї поверхні як настановна база доводиться приймати неопрацьовану поверхню. Після цього, коли оброблена настановна поверхня, обробляємо інші поверхні, дотримуючи при цьому певну послідовність, спочатку обробляємо поверхню, до точності якої пред'являються менші вимоги, а потім поверхні, які повинні бути більше точними.
Індекс біля номера поверхні позначає номер операції, на якій вона отримана. Індекс 00 - ставиться до заготівельної операції, букви А, Б - указують, що поверхня оброблена на даній операції з установа А або Б. Арабські цифри 1,2,3 і т.д. позначають перехід на якому був отриманий даний розмір.
У зв'язку з тим, що корпус являє собою тіло обертання, те спочатку заготівля обробляється на верстатах токарської групи.
На 010 токарській операції в якості чорнових технологічних баз використовуємо технологічні бази зазначені на кресленні заготівлі (див. чорт) і є циліндрична поверхня 13 і торцева поверхня 1. Вісь матеріалізуємо внутрішніми циліндричними поверхнями.
На 020, 040 токарських операціях у якості подвійної опорної бази використовуємо вісь поверхні 12, як настановна база торець 4. Як опорна база приймаємо пов.12.
На 030 токарської операціях у якості подвійної опорної бази використовуємо вісь поверхні 13, як настановна база торець 1. Як опорна база приймаємо пов.13.
На 050 свердлильній операції в якості подвійної опорної бази використовуємо вісь поверхні 8, як настановна база торець 1. Як опорна база приймаємо пов.8.
На 090 і 100 шліфувальних операціях у якості подвійної опорної бази використовуємо вісь поверхонь 12 (операція 100),13 (операція 090); як настановна база торець 1 (операція 090), 4 (операція 100); як опорна база приймаємо пов.12,13 відповідно.
На 110 операції виробляється хромування внутрішніх поверхонь корпуса (пов.12, 13). Докладний опис обраного методу й технології хромування наведено в розділі 5 даного дипломного проекту.
На 120 і 130 хонинговальних операціях як настановна база використовуємо торець 1; як опорна база приймаємо пов.12, 13 відповідно.
Зведемо всі дані по технологічних базах і розмірам, одержуваним на операціях ТП у таблицю 3.2
Таблиця 3.2Технологічні бази
| № операції | Назва | № опорних крапок | Характер появи | Реалізація | Операційні розміри | Єдність баз | ||
| Явна | Скрита | Природна | Штучна | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 010 | УКО | 1,2,34,56 | ++ | -+ | +++ | - | 2И20Т20П20 | ++ |
| 020 | УКО | 1,2,34,56 | ++ | -+ | +++ | - | 2Б10Т10 | +++ |
| 030 | УКО | 1,2,34,56 | ++ | -+ | +++ | - | 2И40, 2ИК40Т40, П40, В40,Ю40 | + |
| 040 | УКО | 1,2,34,56 | ++ | -+ | +++ | - | 2Б30,2L30Т30, П30, G30Ч30 | + |
| 050 | УКО | 1,2,34,56 | ++ | -+ | +++ | - | 2Н50,2М50,2К50W50, МХ50 | + |
| 090 | УКО | 1,2,34,56 | ++ | -+ | +++ | - | 2И90 | + |
| 100 | УКО | 1,2,34,56 | ++ | -+ | +++ | - | 2Б100 | + |
| 120 | УКО | 1,2,34,56 | ++ | -+ | +++ | - | 2И120 | + |
| 130 | УКО | 1,2,34,56 | ++ | -+ | +++ | - | 2Б130 | + |
3.3 Обґрунтування самоскидального операційних розмірів
Спосіб операційних розмірів вибираємо залежно від методу досягнення точності. Для виконання вище розглянутих операцій застосовуємо метод досягнення точності розмірів за допомогою настроєного встаткування. У цьому випадку має місце кілька варіантів операційних розмірів, одержання яких залежить від технологічних можливостей застосовуваного встаткування. Тому що при розробці технологічного процесу виготовлення деталі використовувалося стандартне й універсальне встаткування, то було б доцільно застосувати координатний спосіб операційних розмірів.
3.4 Призначення операційних технічних вимог
1. Заготівельна операція: всі вимоги, пропоновані до виливка по якості й точності призначаємо відповідно до рекомендацій ДЕРЖСТАНДАРТ 25545-85 (див. п.2.2).
2. Допуски на операційні розміри в осьовому напрямку розраховуємо по наступних формулах:
для операції 010 - токарської:
TAi = wicт+ с. м., (3.1)
де TAi - допуск на розмір А на i-тій операції;
wicт - статистична погрішність на i-тій операції;
с. м. - зсув форми й стрижня, що виникає на заготівельній операції;
для операції 020 - токарської;
для операції 030,040 - токарської:
TAi = wicт + Üi, (3.2)
де TAi - допуск на розмір А на i-ой операції;
wicт - статистична погрішність на i-тій операції;
Üi- величина торцевого биття, обумовлена по .2 [4].
3. Допуски на діаметральні розміри призначаються, виходячи із квалітету точності, що забезпечує встаткування в радіальному напрямку. Його вибираємо по .1 [2], значення допусків беруться з [8].
4. Значення погрішностей форми на діаметральні розміри призначаємо, керуючись .2 [4]. Величина відхилення від співвісності визначається як половина погрішності радіального биття.
Шорсткість, одержувану при обробці поверхонь, призначаємо з урахуванням рекомендацій (1 [4]).
3.5 Розрахунок припусків на обробку й проектування заготівлі
На саму точну поверхню визначимо припуски розрахунково-аналітичним методом, розробленим В.М. Кутому. Відповідно до цього методу величина мінімального припуску повинна бути такий, щоб при його знятті усувалися погрішності обробки й дефекти поверхневого шару, отримані на попередніх технологічних переходах, а також погрішність установки заготівлі, що виникає на виконуваному переході. На інші поверхні припуски призначаємо табличним способом по [9].
Розрахунок операційних припусків і розмірів виконаємо на діаметр 2Б (поверхня 13). У таблицю 3.3 внесемо всі дані по технологічних переходах на обробку пов.13, а також розраховані припуски.
Визначимо значення мінімального припуску
після кожної операції по формулі:
, (3.3)де Rz i-1, h i-1, мм - висота нерівностей і дефектний шар, що утворилися на оброблюваній поверхні при попередній обробці;
Di-1, мм - сумарне значення просторових відхилень;
eуi, мм - погрішність установки.
Сумарне значення просторових відхилень визначимо по формулі:
(3.4)де Dк. о. -загальна кривизна заготівлі (ураховується на першій операції механічної обробки);
Dсм - величина зсуву заготівлі, т.до обробка ведеться в патроні за ве-личину зсуву приймаємо відхилення від співвісності.
Загальна кривизна заготівлі:
(3.5)де Dдо - питома зігнутість і жолоблення заготівлі, напівтемних/мм;
l - ширина заготівлі, мм.
Погрішність установки для однопозиційної обробки:
(3.6)де eб - погрішність базування;
eз - погрішність закріплення.
Тому що при обробці діаметра вимірювальні й технологічні бази збігаються, погрішність базування eб = 0 при всіх установках заготівлі.
Отримані значення елементів припуску внесемо в графи 2,3,4 табл.4.3
