1. Пристосування забезпечують матеріалізацію теоретичної схеми базування на кожній операції.
2. Пристосування забезпечують надійне закріплення заготівлі при обробці, пристосування - швидкодіючі
4.3 Вибір різального інструменту
При виборі різального інструменту будемо керуватися наступними правилами:
1. Вибір інструментального матеріалу визначається вимогами, з однієї сторони максимальної стійкості, а з іншої мінімальної вартості.
2. Варто віддавати перевагу нормалізованим і стандартним інструментам.
Вибір різального інструменту будемо робити в наступному порядку:
1. Виходячи з типу й моделі верстата, розташування оброблюваних поверхонь і методу обробки, визначаємо вид різального інструменту
2. Виходячи з марки оброблюваного матеріалу його стану й стани поверхні, вибираємо марку інструментального матеріалу
3. Виходячи з форми оброблюваної поверхні, призначаємо геометричні параметри ріжучої частини інструмент4. Виходячи з розмірів оброблюваної поверхні, вибираємо конструкцію інструмента
Дані на вибір різального інструменту заносимо в таблицю 4.3
Таблиця 4.3Вибір різального інструменту
| № | Найменування операції | ЇМ | Різальний інструмент |
| 1 | 2 | 3 | 5 |
| 10 | Токарська чорнова | Т5К10 | Різець розточувальної цільної зі сталевим хвостовиком для глухих отворів ДЕРЖСТАНДАРТ 18063-72 |
| Різець прохідний упорний відігнутий з кутом у плані 90º с пластинами із твердого сплаву ДЕРЖСТАНДАРТ 18879-73 | |||
| Різець розточувальної з кутом у плані 90º с пластинами із твердого сплаву за ДСТ 10044-73 | |||
| 020 | Токарська чорнова | Т5К10 | Різець розточувальної з кутом у плані 60º с пластинами із твердого сплаву за ДСТ 18882-73 |
| Т5К10 | Різець прохідний упорний відігнутий з кутом у плані 90º с пластинами із твердого сплаву ДЕРЖСТАНДАРТ 18879-73 | ||
| 030 | Токарська | Т15К6 | Різець розточувальної цільної зі сталевим хвостовиком для глухих отворів ДЕРЖСТАНДАРТ 18063-72 |
| Різець прохідний упорний відігнутий з кутом у плані 93º с пластинами із твердого сплаву ДЕРЖСТАНДАРТ 18879-73 | |||
| Різець розточувальної з кутом у плані 90º с пластинами із твердого сплаву за ДСТ 10044-73 | |||
| Різець вставка канавковий спеціальний | |||
| 040 | Токарська | Т15К6 | Різець розточувальної з кутом у плані 60º с пластинами із твердого сплаву за ДСТ 18882-73 |
| Різець прохідний упорний відігнутий з кутом у плані 93º с пластинами із твердого сплаву ДЕРЖСТАНДАРТ 18879-73 | |||
| Різець вставка канавковий спеціальний К01-4112-000 | |||
| 050 | Свердлильна | Р6М5 | Свердел спіральне центрувальне з конічним хвостовиком для зацентрування під свердління Ø4,5 ОСТ 2420-5-80 |
| Р6М5 | Свердел східчасте спіральне O4,5ОСТ 2 И21-2-76 | ||
| Т14К8 | Зенкер цільної з конічним хвостовиком Ø5,5 ДЕРЖСТАНДАРТ 21544-76 | ||
| Т5К6 | Розгорнення машинна цільна Ø6 ДЕРЖСТАНДАРТ1672-80 | ||
| Р6М5 | Свердел східчасте під різьблення М8ОСТ 2И21-2-76 | ||
| Р18 | Мітчик М8×1,5-7Н ДЕРЖСТАНДАРТ 3266-81 | ||
| 090100 | Внутришлифо-Вальна | Коло шліфувальний ПП 30?35?10 2А16СМ28К5Коло шліфувальний ПП 130?110?40 2А16СМ28К5 | |
| 120 | Хонинговальна | Головка хонинговальна для обробки глухих отворівАлмазні бруски:1-АСР 63/ 100-МС2 ДЕРЖСТАНДАРТ16606-71 | |
| 130 | Хонинговальна | Головка хонинговальна твердаАлмазні бруски:1-АСР - 63/ 100-МС2 ДЕРЖСТАНДАРТ16606-71 | |
4.4 Вибір засобів контролю
При виборі засобів контролю будемо, використовуючи рекомендації [9,10] і керуватися наступними правилами:
1. Точність вимірювальних інструментів і пристосувань повинна бути істотно вище точності вимірюваного розміру, однак виправдане підвищення точності веде до різкого подорожчання.
2. Варто віддавати перевагу стандартним і нормалізованим засобам контролю.
Дані на вибір засобів контролю заносимо в таблицю 4.
Таблиця 4.4Вибір засобів контролю
| Номер операції | Найменування операції | Засіб контролю |
| 1 | 2 | 3 |
| 010 | Токарська чорнова | Штангенциркуль ШЦ-III ДЕРЖСТАНДАРТ 166-80Штангеглубиномер ШГ-160 ДЕРЖСТАНДАРТ162-80 |
| 020 | Токарська чорнова | Штангенциркуль ШЦ-III ДЕРЖСТАНДАРТ 166-80 |
| 030040 | Токарська | Штангенциркуль ШЦ-III ДЕРЖСТАНДАРТ 166-80Штангеглубиномер ШГ-160 ДЕРЖСТАНДАРТ162-80Мікрометр МК-50 ДЕРЖСТАНДАРТ 6507-78Калібр-пробка гладкий ДЕРЖСТАНДАРТ24853-81 |
| 050 | Свердлильна зі ЧПУ | Калібри-Пробки гладкі ГОСТ24853-81Штангеглубиномер ШГ-160 ДЕРЖСТАНДАРТ162-80Калібр - різьбовий ДЕРЖСТАНДАРТ24939-81 |
| 090100 | Внутрішліфувальна | Калібри-Пробки гладкі ГОСТ24853-81Датчик активного контролю БВ-4100 |
| 120130 | Хонинговальна | Контроль отвору безконтактним пристроємПрофілограф-Профілометр А1 ДЕРЖСТАНДАРТ19299-73 |
| 150 | Контрольне | Профілограф-Профілометр А1 ДЕРЖСТАНДАРТ19299-73,ППС-7, Биениемер Б-10М ТУ 2-034-216-85 |
5. Технологія проведення операції хромування
Хромування використовують для збільшення зносостійкості, твердості, хімічній стійкості без тертя, забезпечення рідинного тертя, відновлення розмірів зношених деталей, а також для декоративних цілей. Опади хрому розрізняють по зовнішньому вигляді й по фізичних і механічних властивостях. Для поліпшення адгезії з металом і одержання хімічно стійких покриттів нарощування хромом часто здійснюється з підшарами з інших металів.
Хромування одержало саме широке поширення серед гальванічних покриттів. Причиною такого швидкого й широкого поширення є висока хімічна стійкість і зносостійкість електролітичного хрому. У процесі хромування не порушується структура металу виробу. Нанесений шар хрому має високу зносостійкість (при товщині покриття від10 до 400 напівтемних). Оброблена таким способом поверхня добре пручається корозії, впливу високих температур і органічних кислот. Таке покриття наноситься на сталь, чавун, мідь, латунь і інші метали. Нанесений хром має надійне зчеплення з основним металом деталі.
Хромування ведеться у двох напрямках:
захисно-декоративне;
При захисно-декоративному хромуванні виробу перед нанесенням хрому покриваються нікелем або міддю й нікелем. Товщина шару хрому при цьому досягає 0,1-0,2 напівтемний. Таким чином, хромують звичайно блискучі частини автомобілів, велосипедів, деталі всіляких приладів і ін. Хромування з метою підвищення зносостійкості деталі, на відміну від захистів - декоративного, виробляється безпосередньо на поверхні, товщина шару нанесеного хрому при цьому досягає 0.15-0.20 мм. Для підвищення опору утоми хромованих деталей застосовують високотемпературна відпустка й наклеп поверхні перед хромуванням.
Друга умовна група складається з тертьових деталей, що працюють при малих і середніх питомих тисках і окружних швидкостях, при постійному або змінному навантаженні. До таких деталей ставляться вали, плунжери циліндри, поршні, міряльний інструмент.
До деталей третьої групи можуть бути віднесені деталі, що працюють при більших питомих тисках і значних знакозмінних навантаженнях і потребуючій максимальній міцності зчеплення шару хрому з поверхнею деталей і в'язкості опадів хрому.
У машинобудуванні зносостійкому хромуванню піддаються не тільки деталі, що працюють в умовах динамічних навантажень (наприклад, в автомобільній промисловості: вісь шестірні, поршневі кільця двигунів, хрестовина кардана й ін.), але й деталі, що працюють без переміщення.
Хромуванню піддаються як мало навантажені, так і високо навантажені деталі, напруги в які циклічно змінюються протягом робочого процесу. При хромуванні спостерігається зниження опору утоми (до 22%), що пояснюється більшими напругами, що розтягують, виникаючими в шарі хрому при його формуванні в гальванічній ванні. Однак спуск хромованих виробів трохи поліпшує опір утоми. Якщо за умовами експлуатації деталі піддаються високим циклічним мінливим напругам, то необхідно враховувати, що при хромуванні їх також знижується опір утоми, міцність, обумовлена статичними навантаженнями, при хромуванні не змінюється. Міцність зчеплення хромового шару зі сталлю на відрив більше міцності хромового шару на розрив.
Якість хромового покриття в основному залежить від состава електроліту, щільності струму, температури й інтенсивності перемішування ванни. Змінюючи зазначені елементи технологічного процесу й час осадження, одержують покриття різної товщини з різними фізико-механічними властивостями й рівномірністю
ТОМУ ЩО КОРПУСУ ГІДРОЦИЛІНДРА ПРЕД'ЯВЛЯЮТЬСЯ ВИМОГИ ПІДВИЩЕНОЇ МІЦНОСТІ Й ВИСОКОГО ОПОРУ ЗНОШУВАННЯ, ТО ДОЦІЛЬНО ЗАСТОСУВАТИ ТВЕРДЕ ЗНОСОСТІЙКЕ ХРОМОВЕ ПОКРИТТЯ.
Зносостійкі хромові покриття наносяться для підвищення зносостійкості різних тертьових деталей, інструмента, покриття деталей штампів і т.д., для відновлення розмірів, зношених або бракованих деталей. До цього виду покриттів ставляться й так звані "тверді" хромові покриття. Але необхідно відзначити, що в цілому ряді випадків між твердістю й зносостійкістю хромових покриттів немає пропорційної залежності, тому що зносостійкість характеризується також в'язкістю й пластичністю покриття й залежить від умов припрацьовуваності, змащення й експлуатації хромованих деталей. Найбільш ефективне хромування при роботі деталей з питомими навантаженнями не більше 250-300 Мпа.