Определение процента средневзвешенной укладываемости наружных деталей верха для трех базовых моделей по формуле (7).
Детали обуви имеют сложную конфигурацию и при совмещении одинаковых шаблонов образуют межшаблонные отходы, которые характеризуют степень взаимоукладываемости деталей. Чем меньше таких отходов, тем выше показатель укладываемости. Величину этих отходов определяем расчетным путем при помощи построения модельных шкал на миллиметровой бумаге. Модельная шкала – это площадь параллелограмма, построенного в результате размещения шаблонов одноименных деталей модели по прямолинейно-поступательной системе. В параллелограмм входит чистая площадь двух деталей и площадь межшаблонных отходов.
Таблица 14 - Данные для расчета процентов укладываемости модели
| Наименование детали | Кол-во в комплекте (на пару) | Чистая площадь дет. S, дм2 | Площадь дет. компл. ∑Sк, дм2 | Площадь параллелограмма комплекта Sпар,дм2 | Укладывае- мость Ук,% |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1 Носок 2 Составная союзка 3 Деталь союзки 1 4 Деталь союзки 2 5 Наружний берец 6 Внутрен. берец 7 Деталь задинки 1 8 Деталь задинки 2 | 2 4 2 2 2 2 2 2 | 0,49 0,46 0,29 0,25 0,47 1,45 0,21 0,30 | 0,98 1,84 0,58 0,50 0,94 2,90 0,42 0,60 | 1,0264 0,9204 0,6273 0,6566 1,2075 3,2928 0,4708 0,6075 | 95 99 92 76 77 88 89 99 |
| Итого | 8,76 | 8,8093 | 99 | ||
Уср.к.=Sk/∑Sпар•100 (7)
где Sк – чистая площадь деталей, входящих в комплект, дм2;
∑Sпар – суммарная площадь параллелограммов, включающих все детали комплекта, дм2.
Норма расхода материалов рассчитывается на комплект наружных деталей верха по формуле (8)
N=Sк/P•100 (8)
где N – норма расхода материала, дм2;
Р – процент использования материалов, %.
Для определения затрат машинного времени на сборку заготовки ручным способом на первом этапе контур грунт – модели верха или детали, в зависимости от вида обработки, разбивают на элементарные участки, обрабатываемые за один приём. Каждый участок обработки обозначают соответствующим условным знаком (спусканием краёв детали, загибка, строчка, паузы перехваты).
Определяем общие затраты машинного времени по формулам (9) - (13)
Тобщ. = Σ Тспуск + Σ Тзагиб + Σ Тстр + Σ Тп.п., с (9)
где Тспуск. – время, необходимое для выполнения одной технологической операции «спускание краёв детали», с;
Тзагиб. - время, необходимое для выполнения одной технологической операции «загибка краёв деталей», с;
Тстр. - время, необходимое для выполнения одной технологической операции «строчка», с;
Тп.п. – время паузы перехвата, с
Тспуск. = LK / Vmax (10)
Тзагиб. = LK / Vmax + (D – 200) · 0,007 (11)
Тстр. = LK ·φ/ Vmax+ Тп.п (12)
Тп.п. = 10 / α + 1,2 (13)
где L – длина строчки, мм;
К – коэффициент удельной трудоёмкости;
Vmax – постоянная максимальная скорость оборудования, см/с;
φ – поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки
- для подкладки – 1;
- для плоской заготовки – 1,4;
- для ответственных и выполняемых на узлах пространственной формы строчек – 2,1.
D – жесткость материала, Н:
-для кож хромового метода дубления - 0,3 Н
-для замши - 0,2 Н
α – угол пересечения линии строчки, град.
1,2 – время, затрачиваемое на подъём и опускание прижимного ролика, с
Коэффициент удельной трудоемкости рассчитывается для прямых строчек по формуле (14), а для строчек сложной геометрической формы по формуле (15)
К=а/L+1 (14)
К=а/L+b•(1/R1+1/R2+…+1/Rn)+1 (15)
где R – радиус кривизны детали
Значения коэффициентов а и b представлены в таблице 15.
Таблица 15 - Значения коэффициентов а и b
| Вид выполняемой работы | а | b |
| 1 Сострачивание 2 Спускание краев деталей 3 Загибка краев деталей | 1,95 1,00 7,00 | 1,6 0,5 3,8 |
| Таблица 16 - Расчет затрат машинного времени на сборку заготовки верха обуви | Затраты машинного времени на обрабатываемом участке, Т,с | 11 | 1,89 | 1,35 1,29 | 1,22 0.65 | 0,67 2,26 1,98 | 0,57 | ||||||||
| Время пауз-перехва-тов, Тпп, с | 10 | - | - - | - - | - - - | - | |||||||||
| Угол пере- хвата, α | 9 | - | - - | - - | - - - | - | |||||||||
| Коэффи- циент удельной трудоём- кости,К | 8 | 1,13 | 1,19 1,67 | 1,36 1,53 | 1,57 5,24 2,63 | 1,59 | |||||||||
| Радиус кривизны, R,см | 7 | - | - 6,7 | 13,8 - | 1,2 | - | |||||||||
| Длина участка, L,см | 6 | 14,5 | 9,8 4,5 | 7,8 3,7 | 6,5 | 3,3 | |||||||||
| Количество интервалов обрабатываемого участка | 5 | 1 | 1 1 | 1 1 | 1 | 1 | |||||||||
| Рисунок обраба- тывае- мого участка | 4 | ||||||||||||||
| Код об- работки | 3 | СЗ | СЗ СЗ | СЗ СЗ | СК ЗК СЗ | СЗ | |||||||||
| Контур детали | 2 | ||||||||||||||
| Наименование детали | 1 | 1 Носок | 2 Сост. союзка | 3 Деталь союзки 1 | 4 Деталь союзки2 | ||||||||||
| Продолжение таблицы 16 | 11 | 0,69 0,38 1,33 | 1,29 2,29 2,27 | 1,44 | 0,36 0,15 0,75 0,75 | 0,63 | 0,85 | 0,82 | 0,73 | 0,90 | |||||
| 10 | - - - | - - - | - | - - - | - | - | - | - | - | ||||||
| 9 | - - - | - - - | - | - - - | - | - | - | - | - | ||||||
| 8 | 1,11 1,74 1,21 | 1,13 1,97 1,35 | 1,43 | 1,21 2,52 1,42 | 1,56 | 1,36 | 1,58 | 1,44 | 1,53 | ||||||
| 7 | - | 6,7 | 7,9 | - | - | - | 10,7 | - | 10,7 | ||||||
| 6 | 9,5 | 17,4 | 8,7 | 4,6 | 3,5 | 5,4 | 4,5 | 4,4 | 5,1 | ||||||
| 5 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | ||||||
| 4 | |||||||||||||||
| 3 | СК ЗК СЗ | СК ЗК СЗ | СЗ | СК ЗК СЗ | СЗ | СЗ | СЗ | СЗ | СЗ | ||||||
| 2 | |||||||||||||||
| 1 | 5 Наружный берец | 6 Внутренний берец | 7 Деталь задинки 1 | 8 Деталь задинки 2 | |||||||||||
Общие затраты машинного времени на сборку заготовки, То=26,46 с.
2.10 Серийное градирование конструктивной основы верха
Серийное градирование осуществляется ручным способом по методу Хохлова и Еремина, который включает в себя следующие характеристики:
1) Определение длины грунт-моделей крайних размеров по формуле (14)
Lгр.кр. = Lгр.исх. ± ΔLурк•n (14)
где Lгр.кр – длина грунт-модели крайнего размера, мм
2) Построения градировочного треугольника. Для этого необходимо знать обхваты в пучках исходного размера и крайних размеров. Градировочный треугольник необходим для построения поперечных размеров. В данном методе треугольник равнобедренный.
Формулы (15) – (22) для построения треугольника:
АВ=0,5•Опуч.исх (15)
БЕ=1,5•АВ (16)
АГ=0,5•Опуч.кр.меньш.раз. (17)
АД=0,5•Опуч.кр.больш.раз. (18)
АВ=0,5•224=112 мм (19)
БЕ=1,5•112=168 мм (20)
АГ=0,5•209=104,5 мм (21)
АД=0,5•239=119,5 мм (22)
3) Построение грунт-модели крайних размеров.
Заключение
Рынок предлагаемой обуви всегда отражает широкий диапазон требований, обеспечивающих многообразие вариантов выбора. Ассортимент обуви имеет множество классификационных признаков, которые учитываются производителями и покупателями. В ходе данного курсового проекта был разработан оптимальный вариант технологической последовательности изготовления женских модельных туфель. Также был сделан вывод о необходимости внедрения в обувную промышленность новых видов сырья, и методов обработки их по новейшим технологиям. Это условие является необходимым для дальнейшего развития рынка качественной обуви, как в России, так и в других странах мира. Следует отметить, что в последнее время наметился прогресс в области технологий легкой промышленности, стали чаще применяться новые научные достижения.
Что касается, потребительского спроса, то поколение нового тысячелетия проявляет повышенный интерес к обуви не только с такими характеристиками, как прочность, практичность, долговечность, но и комфортность, и стильный дизайн. Именно соответствие таким требованиям гармонично сочетающееся с малой себестоимостью позволяет быть продукции конкурентоспособной, а, следовательно, и востребованной среди потребителей.
В данном проекте была разработана модель закрытых женских туфель клеевого метода крепления технико-зкономические показатели которой:
- укладываемость - 99 %;
- общие затраты машинного времени на сборку заготовки - 26,46 с.
Список используемой литературы
1. Зыбин Ю.П. и др. « Конструирование изделий из кожи»– М.: Лёгкая и пищевая промышленность, 1982
2. Калита А. Н. и др. «Справочник обувщика»- М.: Легпромбытиздат, 1988
3. Швецова Т. П. «Технология обуви»- М.: Легпромбытиздат, 1983
4. ГОСТ 19116-84Е «Обувь модельная. Технические условия»-М.: Издательство стандартов, 1984
5. Шагапова И.И. «Технология сборки заготовки верха обуви»– М.: Легпромбытиздат, 1989
6. Зурабян К. Н., Краснов Б. Я., Пустыльник Я. И. «Материаловедение в производстве изделий легкой промышленности»- М.: Легкпромбытиздат, 2003.
7. Никитина Л.Л., Глухова Н.А. «Конструирование изделий из кожи: методические указания к курсовому проекту»-Казань: Изд-во КГТУ, 2007.