Определение показателей технологичности детали АД (стр. 4 из 10)

Рисунок 2.2 Схема нумерации поверхностей полумуфты правой

Основными поверхностями полумуфта сопрягается в машине отвечающими им основными поверхностями других деталей.

Остальные поверхности являются свободными и подобных функций не выполняют. Однако с позиции механической обработки общим признаком основных поверхностей нужно считать не отмеченную выше роль поверхности в агрегате, а то, что эти поверхности имеют значительно более высокую, чем другие, заданную точность обработки.

Примерное количество операций обработки основной поверхности можно определить по следующим формулам:

-из условия обеспечения заданной точности размера

,

где

- допуск размера заготовки, мкм;

- допуск размера детали, мкм;

- коэффициент, его значение выбирают из диапазона (0,35…0,55). Обычно принимают 0,45.

-из условия обеспечения заданной шероховатости поверхности

,

где

- шероховатость поверхности заготовки, мкм;

- шероховатость поверхности детали, мкм;

- коэффициент, значение выбирают из того же диапазона. Обычно принимают 0,40.

В результате выявляется как количество операций обработки основных поверхностей, так и методы, необходимые для выполнения каждой операции.

То же самое будет справедливо и для любой свободной поверхности. Разница лишь в том, что ввиду малой точности свободной поверхности количество операций ее обработки получается меньшим.

В качестве примера произведем расчет наружной цилиндрической поверхности 10, координированной размером Ø35k6.

Шероховатость поверхности, заданная чертежом детали, составляет

1,25. Шероховатость поверхности исходной заготовки (после штамповки) принимаем равной =80.

Число переходов, необходимое для обеспечения заданной точности размера, определим следующим образом:

3,7

Потребное для достижения заданной шероховатости число переходов равняется:

3,01

Принимаем количество ступеней обработки равное 3,

4.

Заданная точность размера цилиндрической поверхности 10 достижима в результате принятого количества ступеней обработки. Шероховатость заготовки поверхности должна изменяться по переходам следующим образом: по параметру

20 - 10 - 5 - 2,5 - 1,25. Точность поверхности заготовки должна изменяться по переходам IT14 – h12 – h10 – h8 – k6

Формируем возможный вариант обработки:

1) Точение черновое – h12,

10;

2) Точение получистовое – h10,

5;

3) Точение чистовое – h8,

2,5;

4) Шлифование – k6,

1,25;

Аналогично производим расчеты и прорабатываем варианты обработки других поверхностей детали. Результаты сводим в таблицу 2.2.

2.4 Разработка, обоснование, оптимизация и оформление сводной карты и предварительного плана технологического процесса изготовления полумуфты правой

В настоящее время большинство вновь создаваемых технологических процессов создаются в электронном виде. Этому способствуют достоинства электронных носителей и способов обработки информации:

- возможность создания и копирования в кратчайшие сроки (определяемые производительностью компьютера) больших объемов информации;

- более высокая долговечность электронных носителей информации (CD-ROM) по сравнению с аналогичными бумажными;

- хранимая информация занимает значительно меньшие физические объемы, не является пожароопасной;

- возможность объединения различных компьютеров в единую локальную сеть с возможностью обмена данными, что ускоряет процесс проектирования;

- простота внесения изменений во все экземпляры документа, вне зависимости от места его нахождения;

- возможность структурирования пользователей по правам доступа;

- возможность работы с отдельными различными частями документа одновременно нескольких пользователей без повреждения исходного образца и т.п.

Вышеперечисленные достоинства свидетельствуют о преимуществе виртуальных способов хранения информации перед физическими в условиях современного общества.

Для большинства предприятий современной промышленности хранение всей документации, в том числе и технологической, в виртуальном виде стало обязательной к исполнению нормой.

Технологические процессы в электронном виде легче создавать и, при необходимости, корректировать.

В качестве основы при выполнении электронной версии плана технологического процесса изготовления вала винта была принята предварительная версия, разработка которой изложена в п.п. 2.3, 2.4. При создании технологического процесса был использован пакет автоматизированного компьютерного проектирования Компас 7+.

При создании электронной версии исходный технологический процесс был несколько усовершенствован и откорректирован – было окончательно определено место и содержание вспомогательных операций в общем плане технологического процесса (были добавлены слесарные операции и несколько изменен порядок их следования).

Также было определено общее место операций термообработки, окончательно выбран тип и назначение термообработки.

2.5 Расчёты припусков на обработку и операционных размеров-диаметров всех цилиндрических поверхностей нормативным методом

полумуфта правый деталь поверхность

В случае расчёта припусков нормативным методом рекомендованный припуск 2Zрек не вычисляется по составляющим, а назначается из таблиц по рекомендациям [3,с.112]. Заполнение всех последующих граф начинается с последней ступени обработки, для которой расчетный размер равен размеру готовой детали.

Расчётные значения размеров для вала на предшествующих ступенях обработки определяются как сумма расчётного размера Dрасч и соответствующего ему рекомендованного припуска 2Zрек на данной ступени обработки:

Расчётные значения размеров для отверстия на предшествующих ступенях обработки определяются как разница расчётного размера Dрасч и соответствующего ему рекомендованного припуска 2Zрек на данной ступени обработки:

.

Минимальный припуск 2Zmin на данной ступени обработки считается, как разница между рекомендованным значением припуска на данной обработке и допуском на размер на предшествующей обработке:

.

Принятый припуск принимается исходя из условия:

для лезвийного инструмента

для доводочных операций.

Все данные сводим в таблицу 2.3.

2.6 Расчёты припусков на обработку и операционных размеров-диаметров цилиндрических поверхностей расчётно-аналитическим методом

При расчетно-аналитическом методе рассчитывают минимальный припуск для тел вращения на диаметр определяют по следующей зависимости[3, с.96] :

2zmin=2*(Rzi-1+hi-1+

), где

- Rzi-1 – высота неровностей поверхности, оставшихся при выполнении предшествующего перехода, мкм;

- hi-1 – глубина дефектного поверхностного слоя, возникшая на предшествующем переходе [3,с.89] ,мкм;

- Di-1 – пространственные отклонения, возникшие на предшествующем переходе,мкм:

D =

;

где

- Dкор и Dсм – пространственные отклонения, обусловленные соответственно короблением заготовки и смещением ее элементов [3, с.108];

Δкор= Δкор*Ку;

Δсм=Δсм*Ку,

где

- Ку – коэффициент уточнения [3,с.18];

- ei – погрешность установки на данной операции [3,с.20];

e=eб+eз,

где

- eб и eз – погрешность базирования и закрепления соответственно.

Расчетный припуск определяется:

2zном=2zmin+Тi-1,