Определение показателей технологичности детали АД (стр. 6 из 10)
При пересмотре структура технологического процесса подверглась усовершенствованиям и изменениям:
- были добавлены формообразующие операции – введена заготовительная операция на которой производится раскрой сортового прутка на заготовки;
- введение термических операций после;
- изменено количество и общее расположение по технологическому процессу дополнительных операций – контрольных, слесарных.
Все сделанные изменения, несмотря на некоторое увеличение общего количества операций, повысили общую экономичность технологического процесса.
Уточненная и измененная версия плана технологического процесса выполнена в электронном виде с помощью системы компьютерного проектирования КОМПАС 7+,представлена в чертеже 2006.СТАТЫЛ.243-06, формат А1.
Маршрут обработки поверхностей полумуфты.
005 Заготовительная;
010 Термообработка;
020 Токарная с ЧПУ;
030 Токарная с ЧПУ;
040 Токарная;
050 Токарная;
060 Токарная;
070 Притирочная;
080 Шлифовальная;
090 Токарная;
100 Зубодолбёжная;
110 Зубошлифовальная;
120 Универсально-фрезерная;
130 Фрезерная;
140 Фрезерная;
150 Термообработка;
160 Токарная;
170 Термообработка;
180 Шлифовальная;
190 Токарная;
200 Токарная;
210 Токарная;
220 Токарная;
230 Токарная;
240 Токарная;
250 Токарная;
260 Шлифовальная;
270 Шлифовальная;
280 Слесарная;
290 Слесарная;
300 Контрольная;
310 Наружный осмотр, окончательный контроль, приемка детали.
Заполнение нормативной документации.
2.12 Разработка и оформление комплекта технологической документации, в т.ч.: все маршрутные, 5 операционных карт и 5 операционных эскизов
2.12.1. Точение
Расчет режимов резания проводим для токарной операции № 060.
Рисунок 2.3
05 – Точить поверхность 10
1.Выбор оборудования.
Для данной операции выбираем станок 16Б04A токарно-винторезный [6, с.16, т.9]. При выборе станка принимаем во внимание мощность необходимую для резания и максимальный диаметр обрабатываемой детали.
Технологические характеристики
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: 39,9
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 98,6
Частота вращения шпинделя, об/мин 320-3200
Число скоростей шпинделя бесступенчатое регулирование
Подача суппорта:
продольная, мм/мин 0,01-0,175
поперечная, мм/мин 0,005-0,09
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 1,2
Габаритные размеры:
длина, мм 1310
ширина, мм 690
высота, мм 1360
Масса, кг 1245
2. Выбор и обоснование режущего инструмента.
Так как обрабатывается наружная и прилегающая к ней торцовая поверхности, то выбирается токарный проходной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18868-73 [6, с.119, т.4]. Материал резца - твердый сплав Т15К6.
Рисунок 2.4
Эскиз резца приведен на рисунке Основные параметры резца:
H = 16 мм; B = 10 мм; L = 100 мм; m = 8 мм; R = 0,5 мм; a=8 мм;
3. Определение величины подачи инструмента.
Назначим подачу [6, с.266, т.11] S = 0,5 мм/об. Т.к. станок имеет бесступенчатое регулирование подач, то принимаем выбранное значение подачи
мм/об4. Выбор периода стойкости инструмента.
Выберем период стойкости инструмента, учитывая, что ведется черновая обработка Т = 60 мин.
5. Определение общего поправочного коэффициента Kv.
Определим общий поправочный коэффициент:
,где
- коэффициент обрабатываемости стали, 
; 
, 
[6, с.262, т.2], 
- коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [6, с.263, т.6], 
=1,0; 
- коэффициент, учитывающий влияние состояние поверхности заготовки на скорость резания [6, с.263, т.5], =0,9; 
- коэффициенты, учитывающие влияние параметров резца на скорость резания [6, с.271, т.18], 
.6. Расчет скорости резания.
Определим скорость резания по формуле [12,с.265]:
,где
; x=0,15;y = 0,35; m = 0,20 [12,с.269, т.18],t-глубина резания, S-подача, 
м/мин7. Расчет частоты вращения заготовки и действительной скорости резания.
8. Расчет силы резания
Расчет силы резания осуществим по формуле [6, с.271]:
,где
; x = 1,0; y = 0,75; n = -0,15 [6, с.273, т.22],t = 3,25 мм – глубина резания,
,где
- коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости [6, с.264, т.9], 
- коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на силы резания [6, с.275, т.23], 
; 
9. Определим крутящий момент
Определим крутящий момент по формуле [6, с.271]:
.10. Расчет мощности привода станка
Расчет мощности привода станка производим по формуле:
,где
- механический КПД станка, 
- эффективная мощность станка, 
, 
,11. Произведем расчет выбранных элементов режима резания:
,1,2 > 1,172 – условие выполняется.
12. Расчет основного времени точения
Расчет основного времени точения производим по формуле:
где S-подача исходя из характеристик станка,
-длины обработки, подвода, врезания и перебега 
.Подрезать торец 9
1. Выбор инструмента.
Для подрезки торца выбираем токарный подрезной отогнутый резец с пластинами из твёрдого сплава по ГОСТ18880-73 (2, стр.121, т.8), материал резца – Т15К6. Эскиз резца представлен на рисунке 2.5
Рисунок 2.5
H=16; B=12; L=100; m=5; a=12; r=1
2. Определение глубины резания.
При черновом точении глубина резания принимается равной припуску на обработку. t=z=0,35мм.
3. Определение подачи.
S=0,4 (мм/об) (2, стр.266, т.11).
4. Определение скорости резания.
Скорость резания при точении рассчитывают по формуле:
;Где Т=60 мин, Сv=47, x=0,15, y=0,35, m=0,20;
;где
, (2. стр.261, т.1); 
, (2. стр.263, т.6); 
, (2. стр.263, т.5); 
;Таким образом, скорость резания будет равна:
(м/мин).5. Определение расчетной частоты вращения шпинделя.
Расчетная частота вращения определяется по формуле:
(об/мин).6. Определение силы резания.
При точении составляющие силы резания рассчитывают по формуле:
;где Cp=200, x=1, y=0,75, n=0 – при расчете тангенциальной составляющей Pz;
Cp=125, x=0,9, y=0,75, n=0 – при расчете радиальной составляющей Py;
Cp=67, x=1,2, y=0,65, n=0 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.273, т.22);
;