При ремонте, для получения пробега равного не менее 100% пробега нового изделия, необходимо проводить разборки КПП на все узлы. Диагностирование определите состояние каждого и направить соответственно на ремонт или на склад. В процессе контроля детали разделяют на годные к использованию без ремонта, требующие ремонта и негодные. Рекомендуется сортировать детали на пять групп, маркируя каждую группу соответствующей краской: годные – зелёной, годные только при сопряжении с новыми или отремонтированными до номинальных размеров деталями – жёлтой, подлежащие ремонту на данном предприятии – белой, подлежащие ремонту на специализированном предприятии – синей, негодные – красной.
Для очистки и мойки деталей, узлов и агрегатов используют следующие способы: выварку в стационарных ваннах, струйный, вибрационный, пневматический, химико – термический или электро – химический методы.
Контроль и дефектация деталей проводятся после очистки и мойки согласно техническим условиям с учётом назначения и условий работы каждой детали.
После ремонта необходимо соблюсти правило комплектовки отремонтированными деталями «родные» КПП, т.е. поставить те детали которые были сняты непосредственно с данной КПП, для лучшей работы в дальнейшем. После проведения ремонта необходимо произвести испытания КПП на специальных стендах и обкатать новые узлы, при этом его заливают всеми необходимыми смазочными материалами и производят окраску.
После установлении работоспособности КПП и соответствии всем необходимым требованиям, узел поступает на сборку трактора или на предприятие с которого он был получен.
2.3 Производственная структура ремонтного предприятия
В системе АПК страны разработана генеральная схема развития производства по восстановлению деталей в ее основу положено четыре основных звена.
Производство первого типа – это специализированные предприятия, оснащенные поточно-механизированными линиями и высокоточным технологическим специальным оборудованием. Здесь восстанавливают детали узкой номенклатуры, определяющие ресурс машин.
Производство второго типа – это цехи по восстановлению деталей /ЦВИД/ в составе ремонтных заводов по ремонту машин. Специализация ЦВИДов зависит от профиля ремонтных предприятий, где они создаются. Оснащаются ЦВИДы в основном специализированным технологическим оборудованием.
Производство третьего типа – это отделения и участки в составе ремонтных предприятий. Восстановление деталей осуществляется в основном для обеспечения ремонта техники на данном предприятии. Оснащаются эти производства универсальным технологическим оборудованием.
Производство четвертого типа – это участки и посты восстановления деталей в ремонтных мастерских РАПТ и хозяйств. Здесь восстанавливают в основном детали, не требующие точной механической обработки. Каждое ремонтно-обслуживающее предприятие включает в себя основное производство–производство товарной продукции и вспомогательное производство-производство средств необходимых для обеспечения функционирования основного производства.
При восстановлении работоспособности КПП тракторов МТЗ необходимо высокоточное технологическое специальное оборудование по ремонту деталей узкой номенклатуры, определяющих ресурс в дальнейшем. Поэтом в нашем случае используется производство первого типа.
В ремонтно-обслуживающем предприятии все операции непосредственно касающиеся восстановления работоспособности, являются составными частями основного производства. Например: мойка, окраска, наплавка и т.д. А операции по подводу электроэнергии, транспортированию ремонтного фонда, изготовлению приспособлений и т.д. относятся к вспомогательному процессу.
Производственная структура ремонтно-обслуживающего производства состоит обычно из цехов, участков и рабочих мест.
Рабочее место – производственная зона, оснащенная необходимыми орудиями и предметами труда, технологическим оборудованием и предметами труда, технологическим оборудованием и оснасткой в которой совершается трудовая деятельность работника.
Производственный участок группа рабочих мест, организованных по принципу: предметности, технологичности или предметно техничности.
Цех – это совокупность производственных участков.
При проектировании ремонтных предприятий сельского хозяйства состав предприятия устанавливается на основании примерного перечня производственных и вспомогательных цехов, отделений и участков, входящих в состав организационной структуры ремонтного предприятия.
Структура предприятия представляет собой сеть цехов и участков взаимосвязанных между собой одной цель – ремонтом деталей трансмиссии.
Основные производственные участки:
разборочно-моечный и контрольно-сортировочный;
участок сварочно-наплавочный;
участок слесарно-механический;
участок гальванический;
окрасочный участок;
участок ремонта и модернизации КПП;
участок сборки и обкатки КПП;
кузнечно-термический участок;
сборочный участок;
Вспомогательные службы:
заточный участок;
краскоприготовительный участок;
помещение вентустановки;
тепловой пункт;
участок ремонта собственного оборудования и инструмента;
кладовая химикатов;
комплектовочная кладовая;
кладовая ДОР;
компрессорная;
помещение обогрева.
2.4 Режим работы и годовые фонды рабочего времени
Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах.
Количество рабочих дней в году для разрабатываемого проекта определяется согласно формуле(2.103), ([3], стр.163):
Nрд = 365- Nвд- Nпр,
где Nвд - количество выходных дней в году;
Nпр - количество праздничных дней в году, не совпадающих с
Выходными.
Согласно данным количество праздничных дней равно-9, выходных-104. т.е. получим:
Nрд= 365-104-9 = 252 дня.
Сменность работы участков устанавливается с учетом необходимости обеспечения непрерывности производственного процесса, а также исходя из экономической целесообразности полного использования технологического оборудования. На производстве такого высокого уровня принимаем двухсменный режим.
А теперь рассчитаем годовые фонды времени рабочего, рабочего места и оборудования для проектируемого отделения.
При пятидневной рабочей неделе номинальный фонд времени рабочего за год составит согласно формуле (2.104),([3], стр.165):
Фнр=(365- Nвд- Nпр)*tсм-nпп*tkск,
где tсм - продолжительность смены (согласно принятому, равна 8ч);
tск - время, на которое сокращается рабочая смена (tkск=1ч);
Фнр=(365-104-9)*8-9*1 = 2007 часов.
Действительный фонд рабочего времени определяем по формуле(2.106), ([3], стр.165):
Фдр=[(365- Nвд- Nпр-d0) *tсм-nпп*tkск]*np,
где d0 - число дней отпуска;
np - коэффициент учитывающий потери времени по уважительным причинам (np=0,97);
Число дней отпуска составляет 24 дня согласно Трудового кодекса.
Фдр=[(365-104-9-24)*8-9*1]*0,97 = 1761 час.
Годовые фонды времени оборудования различают номинальные и действительные. Номинальный годовой фонд времени оборудования характеризует годовой баланс времени его работы без учета потерь. Величину годового номинального фонда времени оборудования Фон рассчитывают по формуле(2.109), ([3], стр.167):
Фон= Фнр*С,
где Фнр - номинальный годовой фонд рабочего;
С - число рабочих смен;
Фно=2007*2 = 4014 час.
Действительный годовой фонд времени оборудования определяют по формуле (2.110), ([3], стр.167):
Фдо= Фнр*С*n0,
где Фнр - номинальный годовой фонд рабочего;
С - число рабочих смен;
n0 - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (n0=0,93 при односменной работе).
Фдо= 4014*2*0,93 = 7466 час.
Результаты расчетов приводим в таблице 1.1.
Таблица 1.1. Годовые фонды рабочего времени рабочего и оборудования.
| Показатели | Коэффициент потерь | Фн,ч | Фд,ч |
| Годовой фонд рабочего Годовой фонд оборудования | 0,97 0,93 | 2007 4014 | 1761 7466 |
2.5 Обоснование трудоёмкости ремонта изделия и годового объёма работ предприятия
На проектируемом предприятии производится ремонт следующих узлов и агрегатов:
· Коробка передач МТЗ-80/82 – 10000 шт.
· Передний мост трактора МТЗ-80/82 – 10000 шт.
· Задний мост трактора МТЗ-80/82 – 10000 шт.
Рассчитываем трудоёмкость ремонта для каждого агрегата по формуле
Тр.п.=Тр.д.*Кп.р.*Ксер.*Кпер
1. Коробка передач Тр.п.=8,6*1*0,7*0,75=4,5 чел-ч.
2. Передний мост Тр.п.=19,1*1*0,7*0,75=10,6 чел-ч.
3. Задний мост Тр.п.=16,5*1*0,7*0,75=8,6 чел-ч.
Сводные данные о трудоёмкости на одно изделие по видам работ в таблице 2, работ на выполнение годовой производственной программы по отделениям приведены в таблице 3.