Разработка технологического процесса ремонта цилиндрической крышки дизеля ПД-1М (стр. 10 из 12)
Нормирование токарных работ
Размеры тарелок доводят до нормы на токарном станке, используя резцы с пластинками марки Т15К6.
На рисунке 6.2 приведена технологическая схема точения.
Рисунок 6.2 - Технологическая схема точения
В соответствии с рекомендациями [5] принимаем подачу S = 0,5 мм/об, глубину резанья t = 0,5 мм.
Определим расчётную скорость резания по формуле:
, м/мингде Сv=150 - коэффициент, учитывающий условия резания,
Т=60-90 - период стойкости инструмента, мин,
S=0,5 - подача, мм/об,
Kv - корректирующий коэффициент,
m=0,2, x=0,15, y=0,15 - показатели степени.
КV=КMV КПВ КИВ КФ КГ
где КMV - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки.
где
- предел прочности материала заготовки, МПа.NV =1,25 - показатель.
КПВ=1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки,
КИВ=1 - коэффициент, учитывающий материал режущей части резца,
КФ=1,2 - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца,
КГ =1 - коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца;
КV =1,2
Для проверки возможности реализации Vр на станке 16Б05П определяем расчетную частоту вращения шпинделя nр, об/мин по формуле:
где Д0 =100 - диаметр заготовки до обработки, мм;
По формуле определим расчётную скорость резания:
По формуле определим частоту вращения шпинделя:
Краткие паспортные данные станка 16Б05П:
число ступеней частоты вращения шпинделя - 18; расстояние между центрами - 500мм; наибольший диаметр обрабатываемой детали - 250мм; частота вращения шпинделя - 10.1000об/ мин; число ступеней подачи суппорта - 18; мощность главного электродвигателя - 1,5 кВт; коэффициент полезного действия - 0,8; наибольшая сила подачи - 980 Н.
Для дальнейших расчетов принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя в соответствии с характеристикой станка, nСТ = 200 об/мин.
По принятому значению nстопределяем фактическую скорость резания Vφ, м/мин по формуле:
, 
Сила резания Р, Н, раскладывается на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную РZ, радиальную РУ и осевую РХ).
Тангенциальную силу раскладываем по формуле:
РZ=10*CР*tХ*SУ*Vn*КР, Н
где CР =200 - постоянная,
х=1, у=0,25, n=0 - показатели степени,
КР - поправочный коэффициент;
где КМР=1 - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала,
- коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров инструмента на силы резания при обработке; 
Определим осевую силу по формуле:
, Н 
Радиальную силу Ру определим по следующей формуле:
, Н, 
Осевая сила РX (сила подачи) расчётная меньше паспортной силы подачи станка, что является в пределах нормы.
Рассчитаем эффективную мощность резания по следующей формуле:
, 
Определим потребную мощность на шпинделе станка по формуле:
,где
- коэффициент полезного действия станка, 
, кВтОпределим основное технологическое время по формуле:
где L - расчетная длина обработки, мм,
i=2 - количество проходов;
где
- чертежный размер обрабатываемой детали, мм; 
- величина врезания резца, мм; 
- величина перебега резца, мм. 
По формуле определим основное технологическое время на точение T0:
Штучно-калькуляционное время:
где
- время на установку и снятие детали, ч, 
- технологический перерыв, ч.6.5 Нормирование доводочных работ
Доводочные работы заключаются в следующем:
После механической обработки клапана необходимо, чтобы радиальное биение рабочей поверхности “А” относительно направляющей “Б” клапана было не более 0,05 мм, вершина конуса детали совпадала с осью клапана или отверстия охватывающей детали (точка “В” на рисунке 1.5). При наличии биения более 0,05 мм - устраняют шлифованием с последующей притиркой пастой ГОИ - 16. Принимаем штучно-калькуляционное время доводочных работ равным штучно-калькуляционному времени шлифовальных работ до восстановления клапана наплавкой в среде защитных газов:
где
- время на установку и снятие детали, ч, 
- технологический перерыв, ч.Расчёт технико-экономической целесообразности восстановления рабочей фаски выпускного клапана
Общее штучно - калькуляционное время TШКОБ:
TШКОБ = 0,111+0,111+ (0,22+0,111) =1,225 ч
Определим прямую заработную плату сварщика четвертого разряда с условиями вредности 20%:
ЗП = 0,111*14,412 = 4,29 руб
Определим прямую заработную плату станочника четвертого разряда с условиями вредности 4%::
ЗП = (0,111+0,22+0,111) *12,490 = 11,14 руб.
Основную заработную плату:
ЗО = 15,61+0,1*15,61+0,266* (15,61+1,561) = 21,22 руб.
Стоимость одного кг электродной проволоки 50 рублей, тогда определим стоимость наплавленного металла:
S = 0,04196*50 = 2,1 руб.
Определим затраты электроэнергии:
Э = Э1+Э2+Э1+Э4
где Э1 - затраты электроэнергии при шлифовании, руб,
Э2 - затраты электроэнергии при наплавке, руб,
Э1 - затраты электроэнергии при точении, руб,
Э4 - затраты электроэнергии при доводке, руб;
Э1 = 0,019*0,14*2,1 =0,01 руб.
Э2 = 0,16*2,1 =0,14 руб.
Э1 = 0,04*2,94*2,1 =0,25 руб.
Э4 = Э1 = 0,01 руб.
Э = 0,01+0,14+0,25+0,01 = 0,61 руб.
Определим стоимость газа:
Г = 1*0,009*10 = 0,22 руб.
Стоимость материалов:
МО = 2,1+0,61+0,22 = 2,98 руб.
Полная стоимость восстановления рабочей фаски выпускного клапана:
СВ = 21,22+2,98 = 24,25 руб.
Рассчитаем коэффициент экономичности
Коэффициент экономичности больше единицы, что говорит о том, что разработанный метод, безусловно, экономически целесообразнее, чем замена на новую деталь.
2. Техника безопасности при ремонте узла
2.1 Общие требования безопасности
2.1.1 Все рабочие, занятые на ремонте тепловозов и, должны знать и выполнять требования Инструкции по охране труда и техники безопасности, а также инструкции по эксплуатации испытательных стендов, измерительных приборов, пневмо- и электроинструментов.
2.1.2 Для выполнения обязанностей слесаря по ремонту тепловозов и допускаются лица, прошедшие предварительное медицинское освидетельствование, обученные по соответствующей программе и аттестованные квалификационной комиссией с присвоением соответствующей группы по электробезопасности, а также получившие инструктаж по правилам техники безопасности, производственной санитарии и способам оказания первой медицинской помощи.