Для колбас с использованием говядины и свинины вначале обрабатывают мясное сырье с наименьшим содержанием жира: говядинувысшего, первого, второго сортов, смассовой долей жировой исоединительной тканей не более 12 % или нежирную свинину или кусковое мясо птицы, добавляя часть воды (льда), нитрит натрия (если он не добавлялся при посоле), соль (если сырье несоленое), молоко; меланж. После 2-3 мин куттерования вводят свинину полужирную, с содержанием жировойткани не более 60 %, остаток воды (льда), жирную свинину или жирную говядину и обрабатывают в течение 3-5 мин. добавляя мясо механической обвалки, муку, крахмал, сухое молоко, пряности, чеснок, а также колбасные изделия с производственными дефектами (технологический брак) и обрабатывают еще 2-3 мин.
Общая продолжительность обработки фарша на куттере 8…12 мин, температура готового фарша в конце куттерования не должна превышать 14…18 °С.
Количество воды, добавляемой при приготовлении фарша, зависит от состава сырья и составляет 20…35 % от массы куттеруемого сырья. Для снижения температуры фарша рекомендуется воду заменять льдом частично или полностью.
Готовый фарш в тележках или других транспортных средствах подают к шприцам.
Наполнение колбасных кишечных и искусственных оболочек фаршем производят на шприцах различной конструкций с применением или без применения вакуума. Давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша.
При ручной вязке фарш отжимают внутрь батона и прочно завязывают концы оболочки, делают петлю для навешивания батонов на палки.
При наличии специального оборудования и маркировочной оболочки допускается наклеивать цветные или маркированные клипсы, бандероль, или вкладывать этикетку между соями оболочки.
Вязку батонов производят вискозным шпагатом и льняными нитками. В последнее время широко используются искусственные полимерные оболочки и их формовка производится с помощью клипсаторов.
Длина батонов – не более 50см. Свободные концы оболочки и шпагата не должна превышать 2см., а при товарной отметке – 7см.
После вязки или наложения петли батоны навешивают на палки, которые затем размещают на рамы и направляют в термокамеру для термической обработки.
В стационарных камерах батоны обжаривают при 90…100 °С в течение 60…140 мин. Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах или в воде при температуре 75…85 °С до достижения температуры в центре батона 70 °С. После варки колбасы охлаждают под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха 95 % до достижения температуры в центре батона не выше 12 °С.
Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение варенных колбас из мяса птицы производят в соответствии с СТБ 1060-97.
2. Технологическая линия производства вареных колбас
Тушки из цеха убоя поступают в колбасный цех для дальнейшей обработки. При поступлении сырье в замороженном состоянии его предварительно размораживают.
Замороженные тушки птицы развешивают на вешалках или раскладывают на стеллажах в один слой.
Размораживание тушек птицы производят при температуре 8° - 10°С в течение 20-24 ч при относительной влажности воздуха 90-95%. Процесс размораживания считается законченным когда температура в толще бедренных мышц будет не ниже 1°С.
Мясо птицы обваливают вручную или с помощью сепаратора мяса. Обвалка мяса представляет собой отделение мякоти от костей.
Обвалку тушек птицы вручную осуществляют следующим образом: тушки укладывают грудной частью вверх, с обеих сторон делают подрезы кожи и мышечной ткани между бедром, ребрами, седалишной костью и снимают кожу с грудных мышц. Подрезают мышцы вдоль грудной кости, ключицы и отделяют филейную часть, окорочка без кожи, затем удаляют бедренные и берцовые кости. Вдоль позвоночника отделяют небольшой слой мышц.
Обваленное мясо инспектируют, при необходимости, удаляют остатки хрящей, возможные костные включения. Кость после обвалки поступает в тележку для накопления и дальнейшей переработки.
Обваленное кусковое мясо птицы, жилованное говяжье и свиное мясо взвешивают и направляют на посол. Мясо механической обвалки птицы допускается использовать без предварительного посола. Приготовление специй и солевого раствора (соли) в специальном помещении.
После обвалки в специальных напольных тележках мясо направляют в вакуумный куттер. Куттер предназначен для тонкого измельчения мясного мягкого сырья и перемешивания его в однородную гомогенную массу. При куттеровании к мясу добавляют холодную воду или пищевой лед. Экстракты пряностей вводят в фарш равномерно в начале второй половины процесса куттерования сырья согласно рецептуре. В конце процесса куттерования для образования интенсивной окраски рекомендуется добавлять аскорбиновую кислоту или аскорбинат натрия. Температура фарша в конце куттерования не должна превышать 14°-18° C.
Готовый фарш в тележках подают в вакуумный шприц для дополнительного вакуумирования фарша и наполнения различных оболочек колбасным фаршем с температурой не ниже плюс 3°C. К шприцующей машине фарш транспортируют в напольных тележках, которые с помощью подъемника разгружаются в приемный бункер шприца. Формование колбасных батонов производят вручную в отрезную оболочку с одним заделанным концом с последующей ручной вязкой батонов шпагатом на конвейерном столе и разгрузкой их в колбасные рамы для обжарки. Обжарку производят в специальных термокамерах. периодического действия. Затем вареную колбасу охлаждают под холодным душем и направляют на реализацию или хранения на складе готовой продукции.
В процессе приготовления вареных колбас возможно образования батонов с производственными дефектами: деформирование батонов, с наплывами фарша над оболочкой, бульонно-жировыми отеками, лопнувшей оболочкой и др., не допущенные к реализации, направляют на промышленную переработку.
В соответствии с заключением производственно-ветеринарного контроля на промышленную переработку направляют также колбасные изделия с истекшим сроком хранения и реализации.
3. Подбор технологического оборудования
Главной в линии по производству варенных колбас является куттер. В нашей линии установлен австрийский вакуумный куттер LASKAKUX 200 VacuumAC – SuperCutter 2006 года
Техническая характеристика:
Производительность, л/ч ……………………………………….………200
Габаритные размеры, мм:
- длина ………………………………………………………………….3785
- ширина ……………………………………………………………….3290
- высота ………………………………………………………………...2550
Вес, т………………………………………….……………………………4
Перед кутерром, который служит для тонкого измельчения мяса при приготовлении фарша в колбасном производстве, в линии стоит сепаратор Лима (Франция) тип RM 600SN824 (2007):
Спецификация электрооборудования 400V/50Hz/3Ph.
Спецификация мотора: 37кВт/68,7 А/1500 об/мин.
Габаритные размеры, мм……………………………..1740 - 1725 – 950
Производительность, т/ч……………………………...3,5 – 4,5
На производстве масса загружаемой порции составляет 200кг, такая же как и в куттер.
На выходе куттора стоят 2 шприца вакуумных КОМПО-ОПТИ 2000-01 для дополнительного вакуумирования фарша после измельчения и наполнении различных оболочек варенных колбас с температурой не ниже +3º на мясоперерабатывающих предприятиях.
Техническая производительность, т/ч…………………………………1,6
Мощность электродвигателя главного привода, кВт………………….7,5
Габаритные размеры, мм…………………………………..1195-1215-1845
Масса загружаемой порции, в каждый шприц, составляет 160кг.
После вязки или наложения петли батоны навешивают на палки, которые затем размещают на рамы и направляют в коптильно-варочную камеру NOVOTHERM для термической обработки:
- максимальная температура в камере, ºС …………………………….95
- мощность ………………………………………………………..58,4 кВт
- габаритные размеры……………………………….. 2580-1703-3220мм
- масса, кг………………………………………………………………1650
Масса загружаемого продукта 300кг.
Для транспортировки пищевого сырья и загрузки его в различное технологическое оборудование на предприятии используют тележки марки Я2-ФШВ.
Грузоподъемность, кг………………………………………………….200
Вместимость, дм3………………………………………………………200
Габаритные размеры, мм……………………………….……850-720-695
Масса, кг……………………………………………………………….46,1
Из приведенной выше информации видно, что в линии по производству варенной колбасы оборудование подобрано так, что каждая машина имеет массу загрузки меньшую или равную впередистоящей. Такое расположения обеспечивает непрерывный технологический процесс. Производительность всей линии составляет - 500кг/ч или 8 т. в смену.
4. Планирование цеха
Здания в котором в настоящие время располагается колбасный цех было переоборудовано из административного, при расширении производственных мощностей фабрики, поэтому оно кирпичное, площадью 2160 м2, одноэтажное. Толщина стен здания 510мм. Внутри помещения стены облицованы кафелем.
Несущую функцию выполняют наружные стены и 6 железобетонных колонн внутри здания, размещенные на расстоянии 6м друг от друга. Перекрытие выполнено из железобетонных плит покрытых выравнивающим слоям из цемента, пароизоляционным слоем (1 слой рубероида на мастике), утеплителя из минеральной ваты, цементно-песчаной стяжки и 3-х слоёв рубероида на битумной мастике. Оконные проемы в здании цеха отсутствуют, что способствует уменьшению потерь тепла и поддержания требуемого микроклимата в цеху, так же этому способствует наличие тамбуров соединяющих производственный цех с местами приема сырья и отгрузки готовой продукции. Дверных проемов имеющих выход на улицу - 4, внутри помещении 13.
Освещение в цеху осуществляется лампами накаливания и люминесцентными за счет равномерного расположения однотипных светильников над поверхностью освещаемого пространства с лампами одинаковой мощности, тем самым создавая равномерное освещение всего производства.