Цех по производству тротуарной плитки (производительность 600000м2/г) (стр. 2 из 3)

Поверхность вибропрессованой плитки можно шлифовать, полировать, бучардировать. Вибролитая же плитка, данный технологии не допускает.

Исходя из вышеизложенного становится очевидным, что дальнейшее использование вибролитой тротуарной плитки в качестве элемента мощения на фоне вибропрессованной тротуарной плитки в первую очередь не выгодно и не практично. Опыт использования данных технологий во всем мире показывает, что маленькие кустарные предприятия по выпуску в небольшом количестве вибролитой плитки сомнительного качества, рано или поздно сменяют современные высокоавтоматизированные производства по выпуску высококачественной тротуарной плитки методом полусухого, объемного вибропрессования.

2 Состав предприятия

Склад цемента: цех для хранения цемента обычно оснащают складами силосного типа. Они состоят из отдельных ячеек-силосов диаметром 5 – 10 м, вместимостью 25 – 1500 т и более, изготовленных из металла или железобетона. Для мелких установок применяют инвентарные силосы объемом 10 – 20 т. Количество силосов увеличивают в зависимости от необходимой вместимости склада, которая в свою очередь определяются мощностью завода и принятым расчетным запасом. Нормируемый запас цемента принимают, как правило, из условия 5 – 10-суточной потребности предприятия. Цемент может поступать на склад с помощью различных транспортных средств: специализированных автомобилей (автоцементовозов, опрокидных цементовозов), вагонов-цементовозов, обычных крытых вагонов. В нашей стране очень часто основная часть цемента отправляется потребителям в железнодорожных вагонах-цементовозах или автоцементовозах. Потери цемента при транспортировании в цементовозах, включая потери при погрузочно-разгрузочных работах, в среднем примерно в 10 раз меньше, чем при транспортировании в крытых вагонах, и примерно в 40 раз меньше, чем в открытом подвижном составе.

Бетоносмесительный цех: Бетоносмесители и растворосмесители предназначены для приготовления бетонов и строительных растворов, состоящих из наполнителей (инертных веществ), цемента (вяжущее вещество), химических добавок и воды. Растворосмесители не предназначены для перемешивания смесей с крупным наполнителем — щебнем, гравием.Большинство бетоносмесителей представляют собой двухконусный барабан, в просторечье именуемым «грушей». При вращении барабана, смесь перемешивается за счёт пересыпания составляющих под действием силы тяжести. Данный тип бетоносмесителей называется гравитационным. Основным преимуществом бетоносмесителей этого типа является простота конструкции, а так же возможность приготовления смесей, как с крупным наполнителем, так и строительных растворов. К недостаткам можно отнести низкое качество перемешивания особо ответственных смесей, требующих тщательного смешивания ингредиентов, как в сухом состоянии, так и после введения в смесь воды.

Так же на смесителях типа «груша» сложно приготовить качественный бетон с низким водоцементным соотношением.для производства тротуарной плитки и стеновых блоков использовать бетоносмесители принудительного действия. В смесителях данного типа приготовление бетона происходит за счёт того, что смесь перемешивается лопастями специальной формы, закреплёнными на горизонтальном или вертикальном валу. Бетоносмесители высокого класса оснащены подвижными лопастями, позволяющими производить бетон с крупным наполнителем. Некоторые модели смесителей могут оснащаться скиповым подъёмником, который позволяет размещать бетоносмеситель на высоте в несколько метров. Это необходимо для того, чтобы происходила подача готового бетона с высоты под действием силы тяжести в формовочный узел технологических линий, в кузов самосвала, в ёмкость под бетон и т. д. Преимуществами бетоносмесителей данного типа являются следующие параметры:

высокая скорость замеса (1—2 минуты), следовательно, большая производительность установки;

можно производить как высокоподвижный бетон, так и бетон с низким водоцементным соотношением;

высокое качество бетона при низком водоцементном соотношении;

надёжность и неприхотливость, а так же ремонтопригодность довольно сложных установок.

Компоновка бетоносмесительного узла.

Пгод=36000

/год

tгод=q*c*t*k=262*2*8*0,65=2331ч

q- число рабочих дней

c- число смен

t- количество часов в смене

k- коэффициент использования оборудования

Па=60*Тi*Е/Ц=60*2*8*262*3/5=150912

В данном случае для изготовления тротуарной плитки применяют бетоносмесители лопастные принудительного действия, не менее двух штук, так как плитка изготавливается двухслойной, даже если требуется получить плитку серого цвета Плитка заливается двухслойной, первый слой обеспечивает прочностные характеристики и внешний вид плитки, второй слой имеет несколько иной состав веществ и он задаёт необходимую толщину изделия. При производстве цветной плитки в состав первого слоя вводятся сухие пигменты. Пигменты могут использоваться как отечественных, так и зарубежных производителей. Затем плитка выдерживается в формах от 18 до 24 часов.

Склады готовой продукции предназначены для хранения прошедших контроль изделий до отгрузки их потребителю по железной дороге или автомобильным транспортом. Компоновка складов тесно связана с главными производственными корпусами заводов. Как правило, склад готовой продукции представляет собой открытую площадку, оборудованную подъемно-транспортными механизмами. Складская площадка должна иметь 1-2% уклоны в сторону ее внешнего контура для стока воды, а при необходимости кюветы и водоотводные каналы. Основное оборудование складов – мостовые краны, портальные башенные, а также автокраны и погрузчики. Изделия хранят в штабелях или на стеллажах. Склады готовой продукции в большинстве случаев, компонуются из типовых секций. Площадки склада определяют в соответствии с нормами технического проектирования и условиями хранения изделий, обеспечивающими безопасность работы.

Главный корпус представляет собой одноэтажное здание, возводится из типовых строительных конструкций. Чтобы иметь возможность унифицировать строительные решения, объединять в одном здании различные производства, длину главного корпуса принимают не менее 144м.

Процесс изготовления тротуарной плитки включает в себя несколько основных этапов:

· подготовка форм;

· приготовление бетонной смеси;

· формование на вибростоле;

· выдерживание изделий в течение суток в формах;

· распалубка изделий;

· упаковка и хранение.

3 Расчет состава бетона

Расчет состава бетона – определение наиболее рационального соотношения между составляющими бетона, обеспечивающую при наименьшем расходе цемента получение бетонной смеси требуемой подвижности, а также бетона с заданными физико-механическими свойствами. Выбор материалов для бетона осуществляют исходя из требований предъявляемых к бетону, условий эксплуатации конструкций, особенностей технологий изготовления и экономических соображений.

Для заданного изделия принимают бетон марки М400. марку вяжущего выбираем в зависимости от марки бетона. Для экономного расхода цемента необходимо, чтобы его марка превышала заданную марку примерно в 1,5 разаДля приготовления бетона обычно используют портландцемент М500Д0 (ГОСТ 10178-85) в клинкере которого содержание С3А не должно превышать 8%.

Дял определения состава бетона расчет ведется в следующем порядке:

1. определяем В/Ц в зависимости от требуемой прочности:

В/Ц=А*Rц/(Rб/К1*К2+0,5А* Rц)

А – расчетный коэффициент, зависящий от частоты заполнителя

Rц – активность цемента

Rб – марка бетона

К1 и К2 – коэффициенты, учитывающие минералогический состав цемента и условия твердения.

В/Ц=0,65*500/(400/0,96*0,97+0,5*500*0,65) =0,5

2. Определяем расход воды:

В=180л на 1м³ бетона.

3. Определяем расход цемента

Ц=В/(В/Ц)=180/0,5=360 кг

4.Определим расход заполнителей:

З=П+Щ=р-(Ц+В)=2500-(360+180)=1960

Р – плотность бетонной смеси

5. Определяем расход мелкого и крупного заполнителей:

П=0,36*1960=705,6кг

Щ=0,64*1960=1254,4кг

6. Общий расход сухих компонентов:

П+Щ+Ц=705,6+1254,4+1960=3920кг

Расход на 1м³

Песок - 705,6кг

Цемент – 360кг

Щебень - 1254,4кг

Вода – 180л

Расчет потребности в сырье:

Год	Сутки	Смена	Час
Производительность, м3	36000	137	68,5	8,6
Потребность в компонентах бетонной смеси, т:Цемент	12960	49,5	24,7	3
Песок	25402	96,9	48,5	6
Щебень	45158	172,4	86,2	10,7
Вода (л)	6480	24,7	12,4	1,5

4 Расчет складов

1. Склады сырьевых материалов. Определим запас цемента по формуле:

Ц=Пг*Ц’*n*К/К3*Р

Пг – годовая производительность;