Технология изготовления секции настила рефрижераторного судна (стр. 2 из 6)

-поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, забоин, окалин, ржавчины и др.

-допускаются риски, царапины, местная рябина и отдельные вмятины. Глубина дефектов не должна превышать предельного отклонения по диаметру проволоки.

-перед сваркой проволоку прокалить. [4]

-сжатый газ, используемый при сварке, хранить в баллонах ёмкостью 40 л.

К контролю:

-контроль должен обеспечивать выявление наиболее опасных дефектов -трещин и несплавлений;

-визуально-измерительным методом контролировать все швы;

-для контроля прямолинейных швов применить капиллярный метод;

-в сварных швах не допускать трещины, непровары, прожоги, поры, а также подрезы более 5% от толщины свариваемого металла;

-визуальному контролю подвергнуть 100% швов.

2 Литературный обзор по изготовлению типовых конструкций

Полотнища секций являются весьма распространенным типом узлов корпусных конструкций. Полотнища можно изготовлять по двум следующим организационно-технологическим вариантам:

- сборка и сварка полотнищ в виде отдельного самостоятельного узла;

- сборка и сварка полотнищ на механизированной поточной линии изготовления плоских секций.

Рассмотрим первый вариант изготовления полотнищ. В этом случае их сборка и сварка осуществляется на самостоятельном участке, оборудованном специализированной оснасткой. При серийном изготовлении полотнищ целесообразно применять не единичные стенды, а поточную линию, состоящую из нескольких позиций (рис. 2). На первых этапах изготовления полотнищ основное внимание уделено сварочным работам. К настоящему времени создано и освоено промышленностью несколько способов сварки стыков полотнищ.

Весьма распространенным все еще является способ, при котором сварка осуществляется «на весу». В этом случае производится автоматическая сварка (под слоем флюса) одной стороны полотнища, а затем после перекантовки полотнища и зачистки корня шва производится подварка обратной стороны швов. При сварке «на весу» требуется тщательно подгонять стыкуемые соединения и применять ограниченные режимы сварки во избежание прожогов. Это обстоятельство снижает эффективность автоматической сварки. В то же время при таком способе сварки легко обеспечить качественный шов по всей его длине. В дальнейшем был разработан техпроцесс, предусматривающий автоматическую сварку полотнищ на специальном стенде с желобами, заполненными флюсом.

Флюсовая подушка, предохраняющая от протекания сварочной ванны, позволяет иметь повышенный зазор в стыковых соединениях. Технология сварки при повышенных зазорах значительно облегчила сборку полотнищ, исключила прирубку или подрезку кромок и обусловила применение достаточно высоких режимов сварки. В последнее время получила широкое распространение односторонняя сварка с двусторонним формированием шва. Этому способствовал целый ряд существенных преимуществ указанного способа по сравнению с двусторонней сваркой. [5]

Технология сборки и односторонней сварки с двусторонним формированием шва на судостроительном заводе им. А.А. Жданова.Рис.2. Сборка полотнища осуществляется в следующей последовательности. Первая пара листов подается козловым краном с вакуумными захватами на стенд сборки. Сборка каждого стыка производится на силовой балке стенда сборки. Кромки листов зачищаются от ржавчины и окалины с помощью пневматической металлической щетки, ориентируются по базовым упорам, прижимаются друг к другу с помощью механизмов перемещения. Выравнивание кромок листов при прихватке производится специальным электромагнитом, укрепленным на транспортировочной тележке. Прихватка листов и прихватка выводных планок производится вручную электродами УОНИ-13/45А. после прихватки листы сдвигаются в направлении формирующих устройств, освобождая место для укладки последующего листа. Все технологические операции и управление механизмами линий выполняются бригадой рабочих, состоящей из трех сборщиков и двух электросварщиков. Собранное под сварку полотнище с помощью механизма передвижения подается на позицию сварки. На медные подкладки предварительно насыпается флюс с помощью флюсоукладчика. Медные подкладки с насыпанным на них флюсом подводятся под собранный стык и поднимаются до соприкосновения электромагнитов с полотном, затем включаются электромагниты. После опускания магнитной системы подается сжатый воздух в пневморукава подкладки и последняя с флюсом поджимается к стыку с заданным усилием. Механизм передвижения и поворота сварочного агрегата автомат «Мир» ориентируется на стык полотнища, после чего производится его сварка. [6]

Сварка листов в полотнище производится автоматами или полуавтоматами (полуавтоматы применяются лишь в исключительных случаях) на стендах, имеющих флюсовые, флюсомедные или другие подушки для формирования двустороннего шва за один проход. При отсутствии таких подушек полотнище, заваренное с одной стороны, перекантовывается и подваривается также автоматами с обратной. Наиболее часто в судостроении применяется односторонняя сварка с двусторонним формированием шва, однако, применение этого способа не всегда удовлетворяет существующим методам. [3]

С учетом важности широкого применения в судостроении способа односторонней сварки были проведены исследования технологии сварки полотнищ толщиной 4-10 мм, изготовляемых из стали Ст3. Исследовались два способа: сварка на медной подкладке с канавкой и сварка на флюсо-медной подкладке. При сварке стыков без засыпки флюса в формирующую канавку, получить хорошее формирование шва не удалось вследствие слишком быстрого застывания расплавленного металла на подкладке. Введение в канавку различного количества флюса повысило качество обратной стороны шва; лучшие результаты были получены при полном заполнении канавки флюсом. В результате выполненных исследований были отработаны режимы сварки, позволяющие получить удовлетворительное формирование обеих сторон шва, однако полностью избежать дефектов на обратной стороне шва не удалось. [7]

Важнейшим направлением является комплексная механизация производства сварных конструкций. Работа по механизации сварочного производства на судостроительных заводах ведется в направлении расширения объема применения известных способов механизированной сварки; разработки и освоения новых механизированных методов сварки, а также в направлении создания комплексно-механизированных линий для изготовления типовых корпусных конструкций (крупногабаритных полотнищ, различных секций, выгородок и стенок надстроек и др.). Относительный объем применения различных видов сварки на Выборгском судостроительном заводе следующий:

- полуавтоматическая в смеси газов 95% С0₂+ 5% 0₂75,7%

- автоматическая и полуавтоматическая под флюсом 3,6%

- контактная0,5%

- ручная электродуговая19,7%

- газовая и др.0,5%

3. Анализ предлагаемых вариантов при разработке техпроцесса

3.1 Правка

Правка в валках применяется для выправления в холодном состояний стальных листов и листов из цветных сплавов толщиной до 50 мм и шириной до 5000. Листы толщиной более 50 мм обычно правят под прессами. Холодная правка в валках обеспечивает получение качества листового проката в соответствии со стандартами на прокатную тонколистовую и толстолистовую сталь. Рассматриваемый способ правки является наиболее производительным по сравнению с другими способами правки поперечным изгибом на прессах с правкой растяжением, правка осуществляется между двумя рядами валков, причем валки одного ряда размещены в шахматном порядке по отношению валков другого ряда. Расстояние между рядами валков регулируется. Просвет между валками верхнего и нижнего рядов устанавливается несколько меньшим толщины листа, подлежащего правке. Лист захватывается вращением валков и при прохождении между ними получает многократные, чередующиеся в противоположные стороны изгибы (перегибы) с напряжениями, превосходящими предел текучести материала, благодаря чему и достигается выправление листа. Бывают машины с параллельными рядами валков и с непараллельными рядами валков. Последние машины предназначены не только для правки, но и для изменения размеров листа (уменьшение толщины, увеличение двух других размеров) из материалов с низким пределов текучести.

Рис.4 Схемы расположения валков в машинах с параллельными рядами валков и с непараллельными рядами валков.

Число валков зависит от толщины и нужного качества листа. Чем больше толщина листа, тем меньшее количество валков необходимо, но при этом увеличивается число заходов правки. Так при правке листов толщиной 6 мм на пяти валковой машине, что бы получить необходимую корабоватость нужно пропускать листы два раза, что увеличивает время заготовительных операций и понижает производительность. Тоже качество можно получить на семи валковых машинах, но уже за один проход. [5] Выбираем правку на семи валковой машине.

3.2Схема механической резки листов

Кромки ребер имеют прямолинейную форму, и в данном случае будет более производительной механическая резка. При термической резке деталей с прямолинейными кромками возможно деформирование металла, что требует дальнейшей правки и механической обработки. Поэтому целесообразнее применить механический способ резка.

Резка на гильотинных ножницах

Работа на гильотинных ножницах аналогична работе на пресс-ножницах Частота этих ножниц несколько ниже (11 раз за минуту), однако большая ширина ножа (до 3,2 м) делает их более производительными. К тому же после резки на гильотинных ножницах наблюдается более чистый рез, а заготовки меньше деформируются и не требуют правки. Резке на гильотинных ножницах по упору исключает разметку и при небольших размерах деталей обеспечивает получение заготовок заданных размеров с высокой точностью.