И сразу возник беспрецедентный по своим масштабам торг между наследниками. По петровским законам все недвижимое имущество, то есть по крайней мере 21 металлургический завод и два соляных промысла, должно было достаться старшему сыну. Однако Акинфий, учитывая, очевидно, характер и склонности своих трех сыновей, завещал заводы младшему Никите, в котором он подобно самому себе видел хозяйскую хватку и способность «приумножать дело».
Тринадцать лет длился спор о наследстве. Наконец в 1758 году императрица Елизавета, нарушив петровские законы, повелела разделить имущество Акинфия Демидова «по справедливости». При этом разделе старшему из наследников Демидова, Прокопию, наиболее бездарному заводчику, достались 6 невьянских заводов и 3 нижегородских, среднему – 11 ревдинских и суксунских, включая родовой тульский, а младшему Никите – «главный куш»: 5 нижнетагильских.
Точно таким образом на три части была разделена и гора Высокая, однако лучшая ее часть отдана «по принадлежности» - Нижнетагильскому заводу, то есть Никите Демидову.
Смерть Акинфия Демидова и раздел его имущества застали Нижнетагильские заводы, в состав которых входили собственно сам Нижнетагильский чугуноплавильный и железоделательный заводы, Черноисточинский, Выйский, Висимо-Шайтанский и Лайский, в период наивысшего технического подъема, «общему подъему содействовала и своеобразная кооперация Геннина с Акинфием Демидовым – главным промышленником того времени. Гладкие отношения, установившиеся между обоими, привели и к обоюдовыгодному обмену специалистами: неоднократно мастера с казенных заводов откомандировывались для помощи демидовским, и наоборот».
Надо отметить, что высокий технический уровень Нижнетагильского завода во второй четверти XVIIIвека не был особым исключением: в ту пору уральская горнозаводская промышленность, охраняемая, с одной стороны, жесткими протекционистскими законами, введенными еще Петром I, а с другой – огромным спросом на железо в Европе, Развиваласть довольно быстрыми темпами, у уральские, главным образом древесноугольные, домны – гиганты (по масштабам, разумеется, того времени) были предметом удивления и восхищения всех европейских металлургов. Но тем не менее политика статус-кво, то есть сохранения достигнутого технического уровня, породила в конечном итоге ту самую консервативность, которая и привела некогда процветающий, задающие тон в области технического прогресса уральские горные заводы к полнейшему упадку и застою. Так или иначе, но первый, пока еще малозаметный перелом наступил в 1740-х годах, когда мы почти не встречаем производственных нововведений и металлургия начала стабилизироваться на достигнутом уровне или, как это происходило с казенными заводами, деградировать технически и экономически.
Несколько лучше дело обстояло, пожалуй, только на Нижнетагильском заводе, где трудности проявлялись гораздо позже – в самом конце XVIIIвека. Лишь на этом заводе современники отмечают такие новшества, как механизацию прдъема руды на колошниковую площадку домны. Машина представляет собой довольно большего диаметря колесо с наматываемым на него канатом. Этим канатом и подтягивались на колошниковую площадку бадьи с рудой. “На доменья две определена в низцу плотины одна мусорня (т.е.шихтовый двор), а вверху колесо, посредством коего встягивают належенные рудою дщаны: третье ж колесо служит для тяги строевого леса кое судами привозят”. Из этого описания можно понять, что рудоподъемник нижнетагильских домен, представляющий собой одну из ранних, если не самую первую конструкцию будущего скипового подъемника, которым действие, как и лесопильная лебедка, водяным колесом – явление, надо отметить, весьма прогрессивное для техники XVIIIвека.
Архивные документы второй половины XVIIIвека единодушно рисуют Нижнетагильский «железный завод» гигантом, крупнейшим предприятием замкнутого, полного горно-металлургического цикла. Так, уже в 1767 году на этом заводе помимо четырех доменных печей, дававших в год свыше 400 тысяч пудов чугуна – цифра по тем временам рекордная вообще для европейской черной металлургии, действовали такие фабрики-цехи: кричная, якорная, мелкокричная, плющильная, проволошная, укладная, молотодельная, кузнечная, меховая, слесарная, столярная, пильная и другие подсобные «заведения».
Основу заводской экономики, да и технологии, составлял, конечно, доменный цех. Чугун, вырабатывавшийся нижнетагильскими домнами, поступал затем в собственные и близлежащие кричные фабрики в виде болванок трапециодального сечения с одной или двумя бороздками на узком основании. Количество бороздок на чугунной «штыке» обозначало его твердость – хрупкий или твердый, серый.
Домны задавали не только темп работы всему предприятию, но и являлись началом длинной и довольно сложной технологической цепочке, которую Н.В.Бакланов обрисовал следующим образом: «на Уральских заводах последовательность стадий производства можно проследить на целом ряде отдельных процессов от превращения руды в металл до изготовления из металла готовой вещи. Переходя из «фабрики» в «фабрику», из печи в печь, из-под одного молота под другой бесформенный кусок руды очищается от ненужных для производства примесей, переходит в кричную, где «переваривается» в железную крицу, тут же вытягивается в полосу. Половина этой полосы направляется для переделки на уклад, другая идет прямо в колотушечную, здесь они обе опять объединяются и под молотом получают «оболваненную» форму будущего предмета: заступа или топора или любого другого орудия ; черновая форма переходит в кузницу, где и отделывается ручным образом надлежащего вида, закаливается и затачивается на точиле…».
Другими словами, колотушечная металлургического завода XVIIIвека представляли собой нечто соответствующее современному обжимному цеху. Но с большей доводкой заготовки до нужного размера.
Наиболее простой по устройству, очень напоминающей колотушечную – те же, чуть поменьше, молоты пудов по 10 – 12, однако «с лицом, наваренным доброй сталью», такие же, но опять же чуть поменьше горны «для подогреву», - была «дощатая фабрика», на которой выковывалось кровельное, или «дощатое» железо.
Сюда из колотушечной поступали прутки-заготовки; эти прутки «дощатый мастер» на глаз, сообразуя с заданным размером листа, который обычно выпускался квадратом со стороной в 53 и 71 сантиметр, рубил на куски, разогревал в горне и раскатывал под молотом, каждый раз «разглаживая» плоской частью «лица», чтобы на «доске» не осталось молотовин, и эта операция по раскатке и разглаживанию повторялась иногда до десятка раз, пока не получался нужной толщины лист. Мучительная и страшно трудоемкая операция, особенно если сравнивать с нынешними способами получения тонкого листа в прокатных станах. А ведь «доску» из прутка нужно было отковать еще настолько точно и удачно, чтобы она пошла придирчивый контроль - а нет ли на ней плен, то есть расслоений и дыр, для чего «доска» рассматривалась на свет, а выдержит ли «доска» сгибание угла, чтоб и следа от сгиба не осталось… Только после этого «доска» считалась годной и клеймилась все тем же «соболем».
Часть «досок» шла в товар - на кровлю, а часть оставалась на заводе – для лужения и «выбивки» из нее посуды: кастрюль, ведер, тазов. Вообще надо отметить раньше из «дощатого» железа готовили не в пример нынешнему времени гораздо больше и посуды, и всевозможной домашней утвари, а особенно из меди из и жести.
Интересно, что луженая жесть оказывалась необычайно стойкой и ко времени, и ко всевозможным агрессивным средам. Трудно понять, в чем тут дело, скорее всего в необычайно высоком качестве самого железа из высокогорского магнетита, практически чистого от серы и фосфора, но не исключено, что причина стойкости луженой жести заключалась в технологии подготовки под лужение, в очистке ее поверхности от окалины. Для этого «доски» обдирались сначала щетками вручную, а потом долго квасились в самых настоящих квасных наполненных хлебным квасом чанах. Поэтому позже, когда на рынке появилась луженая жесть, приготовленная при помощи травления кислотой, уральскую, которой из-за качества неизменно отдавали предпочтение, хотя она и стоила значительно дороже, стали называть «квасной» или «квашеной».
Наиболее сложной по устройству была «проволошная фабрика». Впрочем, приготовление проволоки и сейчас является делом довольно сложным и трудоемким, да в принципе и способ ее получения остался тем же – протягивают через ряд последовательно уменьшающихся отверстий-фильер.
В отличие от остальных «фабрик» «проволошная» обычно строилась в два этажа – это вызывалось сложностью привода «тягольного станка» от водяного колеса. На первом этаже как раз и устраивался водяной ларь с колесом, сидевшим на боевом валу диаметром около метра. Посреди вала был насажен ряд чугунных ральцев, приводивших в движение небольшой колотушечный молот, которым бруски железа, поступавшие из колотушечной, рубились на нужного размера куски. Чуть подальше на боевом валу сидел еще ряд ральцев, но более редко. Вот эти то пальцы уже через систему деревянных рычагов воздействовали непосредственно на сам «тягольный станок», который располагался на втором этаже.
«Тягольный станок» представлял собой массивную чугунную плиту (реже деревянную, за бедностью), к торцу которой перпендикулярно крепилась «тягольная» – тоже чугунная, однако обваренная сталью и с множеством отверстий – фильер. Перед «тягольной доской» на станине располагалось любопытное сооружение, чем-то напоминавшее огромные щипцы для колки сахара. Вся сложность для техники XVIIIвека заключалась в том, чтобы поступательное движение этих захватов-щипцов, которые, закусив кончик оттянутого и просунутого через фильеру бруска, протаскивали его целиком, согласовываясь с вращением боевого вала.
Надо сказать, что «проволошная фабрика» в то время была, пожалуй, наиболее механизированным цехом. Особенно в сравнении с ковкой якорей.