Расчёт календарно-плановых нормативов и технико-экономических показателей прерывно-поточной линии производства (стр. 1 из 8)

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедра менеджмента

КУРСОВАЯ РАБОТА

по курсу “Организация производства и управление предприятием”

на тему: “Расчёт календарно-плановых нормативов и технико-экономических показателей ОППЛ.”

Вариант 9

(Деталь 2.3)

Выполнил:

студент группы 620602

Танюкевич М.С.

Руководитель:

Игнатова Е.А.

Минск 2010

Введение

В данном курсовом проекте необходимо организовать и рассчитать однопредметную прерывно-поточную линию изготовления шестерни, используемой при производстве радиоэлектронных изделий.

ОППЛ применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых операциях появляется брак.

Результаты производственно-хозяйственной деятельности любого производственно-хозяйственного подразделения (предприятия, цеха, участка) оценивается с помощью ряда технико-экономических показателей. Их определение основывается на тщательном экономическом анализе и расчётах, которые дают возможность судить о степени использования материальных, трудовых и финансовых ресурсах подразделения.

Целью курсовой работы является освоение методики расчета календарно-плановых нормативов и технико-экономических показателей работы ОППЛ.

1. Обоснование типа производства

1.1 Краткое описание объекта производства

Исходные данные к проекту:

· Наименование детали – шестерня;

· Календарный режим работы – двухсменный;

· Количество рабочих дней – 23;

· Месячная программа выпуска – 9312 шт.

Шестерни применяются при изготовлении радиоэлектронных изделий. Материал, вид заготовки, вес заготовки и чистый вес, цена материала и цена реализуемых отходов приведены в таблице 1.1. Технологический процесс изготовления шестерни приведен в таблице 1.2.

Таблица 1.1

Краткая характеристика объекта производства

Изделие	Вид заготовки	Материал	Вес заготовки, кг	Чистый вес детали, кг	Оптовая цена 1 кг металла, у.е.	Оптовая цена 1 кг отходов, у.е.
Шестерня	Поковка	Ст. 45	0,49	0,23	0,10	0,025

Таблица 1.2

Технологический процесс изготовления шестерни

Наименование операции	Разряд работы	Наименование оборудования	Модель оборудования, марка	Габариты оборудования, мм	Мощность, кВт	Оптовая цена, руб.	Норма времени (tшт), мин
1	Отрезная	2	Дисковый отрезной станок	8В66	750×500	2,5	4850	4,53
2	Токарная	3	Токарный станок	1А616П	2135´1225	10,0	4425	7,56
3	3Протяж-ная	2	Протяжной вертикальный полуавтомат	7633	3950´2100	37,5	16375	5,4
4	Зубо-резная	4	Полуавтомат зуборезный	5С23П	2040´1255	1,5	18790	5,49
5	Зубоза-кругляющая	5	Полуавтомат зубо-шевинговальный	5702В	1920´1500	3,2	10910	8,06
6	Шлифо-вальная	4	Полуавтомат зубошлифовальный	5В830	1950´2000	3,0	11670	6,7
7	Дово-дочная	5	Полировальный станок	3863М	1550´100	2,5	4852	6,6

1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии

Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (К_сп) и массовости (К_м).

Коэффициент специализации (К_сп) определяется по формуле

,

где m – количество операций по технологическому процессу на данном участке; С_пр – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса:

Таким образом, коэффициент специализации равен:

К_сп< 1, значит тип производства массовый.

Коэффициент массовости (К_м) определяется по формуле

,

где t_шт.i – норма штучного времени на i-й операции с учётом

коэффициента выполнения норм времени, мин; m – количество операций по данному технологическому процессу; r_н.п – такт выпуска изделий, определяется по формуле:

, мин/шт.

где N_з – годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.; F_э - годовой (месячный) эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

, ч,

где F_н – номинальный фонд времени работы оборудования, ч; К_п.о.– коэффициент, учитывающий время простоя оборудования на плановом ремонте. Согласно нашему заданию К_п.о = 0.97;

Таким образом, месячный эффективный фонд времени равен:

, ч.

Такт выпуска изделий:

, мин/шт.

Коэффициент массовости соответственно равен:

К_м > 1, значит, имеет место массовый тип производства.

Так как тип производства массовый имеет смысл организация поточного производства.

Далее необходимо выбрать вид поточной линии. В данном случае, наш технологический процесс не является синхронным, т.к. отклонения от такта не находятся в пределах +5-(-7)%:

где t₁, t₂,…,t_n – нормы штучного времени по операциям с учётом коэффициента выполнения норм; С₁, С₂,…,С_m – число рабочих мест по операции.

Следовательно, для изготовления шестерни необходимо применить однопредметную прерывно-поточную линию (ОППЛ).

2. Расчёт календарно-плановых нормативов ОППЛ

Однопредметные прерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОППЛ: укрупнённый такт (ритм); количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии; размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов; длительность производственного цикла.

Такт ОППЛ определяется по формуле

мин/шт.,

где F_э – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин; N_з– программа запуска изделий за плановый период, шт.

Так как брак на операциях отсутствует, следовательно, программа запуска за период оборота равна программе выпуска, т.е. N_з = N_в.

Количество деталей выпускаемых за смену равно:

, шт./смену

С учетом потерь времени такт потока равен:

, мин/шт.

Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-ой операции и по всей поточной линии в целом. Расчет производится по формуле:

где t_шт.i – норма штучного времени на i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин;r_пр - такт выпуска изделий.

Принятые значения количества рабочих на операциях получают округлением в большую сторону полученных расчетных. (полученные значения см. Приложение 1)

Расчётное и принятое количество рабочих мест составляет: