На цьому етапі зварювання зварник окрім контролю режимів зварки (струму, напруги, швидкості зварки і т. п.) і стабільності горіння дуги стежить за правильністю виконання валиків в багатошарових швах. Особливо важливим на цьому етапі є ретельний огляд першого шару при будь-якій кількості шарів. Якість зварки першого шару оцінюють при необхідності за допомогою лупи, а для оцінки якості конструкцій відповідального призначення інколи застосовують також капілярну дефектоскопію згідно НПАОП 0.00-6.14-97.
Зовнішнім оглядом неозброєним оком або за допомогою лупи виявляють, перш за все, дефекти швів у вигляді тріщин, підрізів, пір, свищів, пропалень, напливів, непроварів в нижній частці швів. Багато хто з цих дефектів, як правило, недопустимий і підлягають виправленню. При огляді виявляють також дефекти форми швів, розподіл лусочок і загальний характер розподілу металу в посиленні шва. Зовнішній вигляд поверхні шва характерний для кожного способу зварки, а також для просторового положення, в якому виконувалася зварка. Рівномірність лусочок характеризує роботу зварювальника, його уміння підтримувати постійну довжину дуги і рівномірну швидкість зварки нерівномірність лусочок, різна ширина і висота шва указують на коливання потужності дуги, часті обриви і нестійкість горіння дуги в процесі зварки. У такому шві можливі непровари, пори, шлаки і інші дефекти. При зварці у вертикальному і стельовому положеннях зварні шви мають різко виражену нерівномірність лусочок, горби, сідловину і напливи. При зварці в захисних газах у вакуумі зовнішня поверхня швів гладка, блискуча, без лусочок і має вид смужки розплавленого металу. У зварних швах, що виконуються з титану і інших активних матеріалів, контролюють колір і величину зони квітів мінливості. Зварні шви часто порівнюють на вигляд із спеціальними еталонами [20].
Геометричні параметри швів вимірюють за допомогою шаблонів або вимірювальних інструментів. Ретельний зовнішній огляд - зазвичай вельми проста операція, проте, може служити високоефективним засобом попередження і виявлення дефектів. Тільки після візуального контролю і виправлення неприпустимих дефектів зварні з'єднання мостів піддають контролю іншими фізичними методами (рентгенівський контроль, ультразвуковий контроль і тощо) для виявлення внутрішніх дефектів [20].
Рентгенівський контроль застосовний при контролі технологічних трубопроводів, металоконструкцій, технологічного устаткування, композитних матеріалів в різних галузях промисловості і будівельного комплексу. Радіографічний контроль застосовують для виявлення в зварних з'єднаннях тріщин, непроварів, пір, шлакових, вольфрамових окисних і інших включень. Радіографічний контроль застосовують також для виявлення пропалень, підрізів, оцінки величини опуклості і угнутості кореня шва, неприпустимих для зовнішнього огляду. При радіографічному контролі не виявляють: будь-які нещільності і включення з розміром в напрямі просвічування менш подвоєної чутливості контролю; непровари і тріщини, плоскість розкриття яких не збігається з напрямом просвічування і (або) величина розкриття менш значень, приведених в таблиці; будь-які нещільності і включення, якщо їх зображення на знімках збігаються із зображеннями сторонніх деталей, гострих кутів або різких перепадів тріщин просвічуваного металу. Зварювальних з'єднань при будівництві мостових споруд і технологічних трубопроводів контролюють згідно ГОСТ Р 51751-2001.
Найбільш ефективним для моніторингу особливо небезпечних об'єктів, до яких відносяться і мости, є метод АЕ. Це єдиний метод, який дозволяє в реальному часі стежити за характером виникнення і розвитку дефектів в матеріалі конструкції, класифікацією джерел АЕ і оцінки технічного стану конструкції в цілому [20].
АЕ - процес виникнення пружних хвиль в результаті викиду енергії з локальних джерел в структурі матеріалу. Основними джерелами АЕ в металах є рухи дислокацій, супроводжуючі пластичну деформацію або виникнення і зростання тріщин в структурі під напругою. Іншими джерелами АЕ є: плавлення, кристалізація, теплова напруга, охолоджування, зростання напруги і інші чинники викликають рух дислокацій.
Метод АЕ заснований на реєстрації і подальшій обробці акустичних сигналів тих, що відносяться до АЕ. Метод АЕ реалізується в процесі активного вантаження контрольованої мостової споруди. Для діагностики мостової споруди методом АЕ мають бути прикладені статичні або динамічні навантаження, підвищення тиску при гідравлічних або пневматичних випробуваннях, або мають бути створені напруги механічним вантаженням об'єкту.
Апаратура АЕ повинна забезпечити акустичний охват мостової споруди, накопичення даних в течії випробувань, а так само аналіз даних в режимі реального часу. Сучасна апаратура АЕ, побудована із застосуванням цифрової обробки сигналу в режимі реального часу, дозволяє виділяти АЕ сигнал з шумової перешкоди, визначати координати джерел, класифікувати виявлені джерела, і зберігати результат для подальшої обробки.
Сфери застосування згідно ГОСТ Р 51751-2001:
- лабораторні дослідження;
- оцінка цілісності структур;
- випробування з обмеженим доступом до поверхні (у теплоізоляції тощо);
- виявлення корозії;
- випробування трубопроводів, які проходять через мостову споруду;
- випробування трансформаторів, які знаходяться поряд с мостовою спорудою;
- труби і газові балони високого тиску;
- оцінка залишкового ресурсу мостової споруди;
- перевірка якості виробництва мостової споруди.
АЕ аналіз - істотна допомога при випробуванні матеріалів і вивченні деформації, руйнування і корозії. Він дає негайну відповідь поведінки матеріалу під напругою, пов'язаною з деформацією і руйнуванням матеріалу. АЕ використовується щоб контролювати хімічні реакції, включаючи процес корозії і зміни фази агрегатного стану.
Головна перевага АЕ контролю - він не вимагає доступу до всієї мостової споруди. Таким чином, вартість випробування - значно менше ніж контроль звичайними методами контролю. Виявлені області джерел АЕ можуть бути обстежені, використовуючи звичайні методи.
Фактичне випробування АЕ вимагає найменший час контролю. Немає ніякої зіставної техніки, яка може забезпечити повний об'єм контролю за цей час.
Використання АЕ контролю дає значне скорочення витрат на простій устаткування при його контролі. В деяких випадках обстеження устаткування можна проводити не виводячи його з робочого циклу.
Результати контролю мостової споруди записуються і використовуються для поточного аналізу стану мостової споруди. При різкій зміні параметрів АЕ, система негайно переходить до запрограмованих дій. Результати моніторингу зберігаються і можуть бути використані для накопичення статистичних даних [20].
Якщо використовується більш ніж один датчик, то може бути визначене розташування АЕ джерела, і таким чином знайдена дефектна зона мостової споруди. Визначення місцезнаходження джерела АЕ базується на принципах розповсюдження хвилі в межах матеріалів. Воно може бути знайдене по різниці часу приходу сигналу на кожен датчик. Лінійне місце розташування використовується на трубопроводах і довгих газових балонах, плоске (двохмірне) місце розташування для судин і плоскостінних об'єктів, тоді як трьохмірне місцезнаходження використовується для трансформаторів і об'ємних структур.
В порівнянні із звичайними методами контролю переваги АЕ технології в наступному [20]:
- висока чутливість до зростаючих дефектів;
- раннє і швидке виявлення дефектів, можливість визначення залишкового ресурсу;
- контроль в режимі реального часу;
- невисока вартість випробувань;
- визначення місцезнаходження областей тих, що містять дефекти. Тільки критичні дефекти забезпечують активні джерела АЕ;
- мінімізація часу простою устаткування для обстеження, низька потреба часу на контроль;
- незначне пошкодження ізоляції мостової споруди при обстеженні;
Побудова систем аналізу АЕ, що використовують досвід, придбане при величезному числі випробувань мостової споруди по всьому світу.
Контроль напружено-деформованого стану мостових конструкцій необхідні при оцінці залишкового ресурсу мостових споруд на об'єктах промисловості і транспорту.
Сучасна діагностика стану конструкційних матеріалів мостової споруди, що має в своєму розпорядженні, великий арсенал різних фізичних методів і засобів, вже не обмежується завданнями дефектоскопії, але все більш широко використовується при вирішенні завдань визначення механічних характеристик матеріалів, причому основне місце тут займають методи і засоби виміру залишкової і робочої внутрішньої напруги.
У зв'язку з цим обставиною на перший план виходять методи технічної діагностики, що поєднують механіку руйнувань, металознавства і неруйнівного контролю мостових споруд. До таких методів відносяться, насамперед, методи контролю напружено-деформованого стану [20].