Автоматизация процесса поперечной резки электротехнической стали (стр. 9 из 16)

При сборке гидравлического цилиндра проверяют:

- наличие необходимых деталей в собранных соединениях (выполняют осмотром);

- правильность положения сопрягаемых деталей (выполняют осмотром);

- герметичность соединения и плотность прилегания;

- затяжку резьбовых соединений;

- размеры, заданные в сборочном чертеже;

- внешний вид гидравлического цилиндра (отсутствие повреждений деталей, загрязнений и других дефектов, которые могут возникнуть в процессе сборки).

В функцию контроля входит также проверка предписанной последовательности выполнения сборочных переходов.

Выберем вид сборки и форму организационного технологического процесса сборки гидравлического цилиндра.

Выделяют следующие организационные формы технологического процесса сборки:

- Поточная, характерная для сборочных цехов, работающих по крупносерийному и массовому типу производства. Эта сборка обличается высокой степенью непрерывности производственного процесса и широким внедрением автоматизации и механизации.

- не поточная, характерная для сборочных цехов единичного и мелкосерийного типа производства.

В зависимости от конкретных производственных технологических условий сборка может быть:

- стационарной, которая осуществляется без перемещения собираемого изделия, на одном рабочем месте;

- подвижной, при которой изделие после окончания одной сборочной операции на одном рабочем месте перемещается на другое рабочее место, где выполняется следующая операция технологического сборочного процесса.

В технологической части дипломного проекта рассматривается изготовление мелкой партии гидравлических цилиндров в количестве 1000 штук. Поэтому выбираем не поточный стационарный вид сборки.

Для облегчения трудоемкого процесса сборки рабочие места оборудуются универсальными и специальными приспособлениями и инструментами.

Составим технологический процесс сборки гидравлического цилиндра.

На рисунке 16 приведена структурная схема сборки гидравлического цилиндра.

Рисунок 16 – Структурная схема сборки гидравлического цилиндра

Описание технологического процесса сборки гидравлического цилиндра приведено в таблице 2.

Таблица 2 - Описание технологического процесса сборки гидравлического цилиндра

№ операции	Эскиз операции	Наименование деталей, подаваемых на сборку	Последовательность сборки	Время сборочных операций, мин	Оборудование и оснастка
1		Цилиндр (1), втулка (3).	В корпус цилиндра (1), установить втулку (3), предварительно смазав тонким слоем смазки ЦИАТИМ – 201.	7	Слесарный стол
2		Плунжер (2), цилиндр (1), кольцо (4).	Установить плунжер (2) в корпус цилиндра (1) и надеть на него кольцо (4), смазав тонким слоем смазки ЦИАТИМ – 201	7	Слесарный стол
3		Кольцо фторопласт (5)	Произвести уплотнение плунжера (2) кольцом фторопластовым (5).	7	Слесарный стол
4		Втулка (6), крышка (7), шайба (8), болт (9)	Установить на плунжер (2) втулку (6), крышку (7) и закрепить на корпусе цилиндра (1) с помощью шайбы (8) и болта (9).	7	Слесарный стол

4.5 Технологический процесс изготовления гильзы

4.5.1 Анализ технологичности конструкции детали

Технологичность – соответствие требованиям экономичной технологии изготовления. Технологичной называется такая конструкция изделия, которая обеспечивает заданное эксплуатационное качество и позволяет изготавливать ее с наименьшими затратами труда и материалов.

Гильза предназначена, как правило, для установки в него шпинделя. Поскольку наружная поверхность выполнена гладкой с проточками, то гильза является неперемещаемой в узле.

Габаритные размеры детали: наружный диаметр 180 мм, внутренний диаметр 160мм, длина 410 мм. Масса детали составляет 1 килограмм. На наружной поверхности гильзы имеются проточки шириной 4, 6, 15 мм. И наружная, и внутренняя поверхности гильзы имеют фаски.

Выбор способа получения заготовки установлен конструктором. В качестве заготовки используется горячекатаный бесшовный трубный прокат с наружным диаметром D=194мм и внутренним диаметром d=154мм (ГОСТ 8732-78). Заготовку изготавливают путем отрезки на ленточно-отрезном станке от проката. Точность горячекатаного проката ориентировочно соответствует 12-14 квалитету.

4.5.2 Выбор вида и метода получения заготовки. Определение припусков на обработку и размеров заготовки

Припуском называют слой материала, который снимают с заготовки для получения готовой детали. Назначение рациональных припусков имеет важное технико-экономическое значение. Завышенный припуск при обработке резанием приводит к росту числа проходов и толщины снимаемой стружки, что соответственно вызывает увеличение усилий резания, увеличивает возможность возникновения значительных деформаций деталей процессе обработки и уменьшает точность их изготовления, повышает износ инструмента и перерасход электроэнергии. Заниженный припуск не позволяет удалять дефектный слой материала и получать требуемую точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей. Важно не только правильно выбрать припуск, но и добиться постоянства его размеров.

При определении припуска необходимо учитывать конфигурацию и размеры заготовки, назначенные методы обработки, характеристику выбранного оборудования и его фактическое состояние. Допускаемые отклонения величины припуска на обработку партии деталей определяются допуском на припуск, который представляет собой разность между наибольшим и наименьшим припуском. Слишком малые допуски усложняют обработку, слишком большие допуски увеличивают припуск на последующие операции. Допуск на общий припуск является одновременно и допуском на заготовку.

Произведём расчёт для поверхности Æ180h6. Результаты вычислений приведем в виде таблицы (приложение А). Значения R_z и Т определяем по т. 4.3-4.6 [3].

Расчётный минимальный припуск на обработку:

Далее для конечного перехода в графу “Расчётный размер” записываем наименьший предельный размер детали по чертежу. Для перехода, предшествующего конечному, определяем расчётный размер прибавлением к наименьшему предельному размеру по чертежу расчётного припуска:

Записываем наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

Определяем наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к округлённому наименьшему предельному размеру:

Записываем предельные значения припусков

как разность наибольших предельных размеров и как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

(4)

Расчет по указанным формулам сведен в таблицу 5.

Определяем общие припуски, суммируя промежуточные припуски на обработку:

мм.

мм.

Рассчитываем общий номинальный припуск:

, (5)

где Н_з – нижнее отклонение размера заготовки. Из т.3, стр. 120 [1]

Н_з=0,4мм.

Н_д – нижнее отклонение размера диаметра. По чертежу Н_д=0,025 мм.

мм.

Рассчитываем номинальный диаметр заготовки:

(6)

мм.

Произведём проверку правильности выполнения расчётов:

(7)

мкм.

мкм.

Аналогично и для остальных равенство выполняется.

Приведём схему расположения припусков и допусков на обработку поверхности Æ140h6.

Таблица 5 – Расчёт припусков поверхности Æ180h6:

Технологические переходы обработки поверхности Æ140g6( ).	Элементы припуска, мкм.			Расчётный припуск 2zmin, мкм.	Расчётный размер dp, мм.	Предельный размер, мм.		Предельное значение припуска, мкм.		Допуск d, мкм
	Rz	T	r			dmin	dmax
1.Заготовка	300	400	410	--	182,641	182,6	183,5	--	–	900
2.Обтачивание предварительное	50	50	21	2220	180,481	180,5	180,9	2100	2600	400
3.Обтачивание чистовое	30	30	14	242	180,179	180,179	180,204	321	696	25
4.Шлифование тонкое	5	15	8	148	180,031	180,031	180,039	148	165	8

4.5.3 Обоснование выбора технологических баз