Основные этапы монтажа аппаратуры автоматического регулирования и управления (стр. 6 из 10)
Заземлители должны быть связаны с магистралями заземлений не менее чем двумя проводниками, присоединенными к заземлителю в разных местах. Это требование не распространяется на опоры ВЛ, повторное заземление нулевого провода и металлические оболочки кабелей.
Для искусственных заземлителей следует применять сталь.
Искусственные заземлители не должны иметь окраски.
Не следует располагать (использовать) заземлители в местах, где земля подсушивается под действием тепла трубопроводов и т. п.
Траншеи для горизонтальных заземлителей должны заполняться однородным грунтом, не содержащим щебня и строительного мусора.В качестве искусственных заземлителей допускается применение заземлителей из электропроводящего бетона.
В случае опасности коррозии заземлителей должно выполняться одно из следующих мероприятий:
· увеличение сечения заземлителей с учетом расчетного срока их службы;
· применение оцинкованных заземлителей;
· применение электрической защиты.
Синтез схем безопасности.
Наиболее характерные воздействия эл.тока на организм человека
1.пороговый ощутимый - это наименьшее значение ощутимого тока, т.е ток, вызывающий при прохождении через организм ощутимые раздражения.Его значения состовляет 0,6-1,5мА. При этом ток 0,63мА ощущает 1 человек из 1000, 1,59-999 человек из 1000, 1,11мА -500человек из 1000, т.е 50% людей
2.пороговый неотпускной- это наименьшее значение неотпускного тока, т.е тока, вызывающего при прохождении через человека непреодолимое судорожное сокращение мыщц руки, в которой зажат проводник. Его значение составляет 5-25мА. При этом ток 5,3мА является неотпускающим лишь 1 из 1000, 24,6мА -для999 из 1000 и 14,9мА для 500 т.е для 50% людей
3.пороговый фибрилляционный - это наименьшее значение фибрилляционного тока, т.е тока, т.е тока фызывающего при прохождении через организм фибрилляцию сердце. Состовляет 50-350мА. При этом токе 67мА вызывает фибрилляцию лиш у 1 из 1000, 367мА у 999 из 1000 и 157мА у 500 из 1000 человек.
3. Диагностика систем автоматизации
3.1 Определение физических параметров объекта, подлежащих измерению во время его диагностирования
Диагностика систем автоматизации является необходимой частью любого процесса. В последнее время производители средств автоматизации уделяют данной проблеме огромное значение. Для разрешения проблемы диагностики на уровне сетей в микропроцессорной технике разработана следующая методика. Прежде, чем подать запрос на получение информационного сигнала центральное устройство (ЦУ) “запускает” в сеть контрольный бит информации по всей системе. Таким образом проверяется работоспособность всей системы. Данный метод наиболее удобен при использовании связи по Ethernet и ей подобных сетях.[2]
Для обнаружения неполадок в коммуникационных линиях и определения неисправных линий замеряются характеристики всех линий (сопротивление, емкость между проводами, напряжение, сила тока в линии), эти характеристики заносятся в устройство слежения (которым может быть промышленный компьютер или контроллер), которое будет сравнивать их с текущими параметрами линии, определяя таким образом неполадки.
При необходимости диагностики трубопроводов в современной промышленности так же используется электрический сигнал. В трубопроводе укладываются провода, и замеряется емкость между ними. При возникновении разрывов или образовании различных наростов в трубопроводе эта емкость изменяется. Ее изменение регистрируется и определяется неисправная линия. При этом необходимо учитывать возможное изменение вышеизложенных величин при регулировании, поэтому в следящие устройства обязательно нужно подавать информацию о появлении и величине управляющего воздействия. Имеющиеся на сегодняшний день достаточно мощные вычислительные машины в состоянии обеспечивать такие функции, а соответственно и выполнять диагностику системы автоматизации на необходимом уровне.
Диагностика - это тестирование, выполняемое периодически для обнаружения скрытых дефектов, которые могут помешать системе защиты в осуществлении предписанных действий.
Скрытый дефект в системе может помешать ПАЗ отреагировать на требование защиты.
Этот отказ может быть единственным отказом в одноканальной системе, или комбинация дефектов в многоканальной системе. Следовательно, очень важно отслеживать не только критические отказы, но также и потенциально критические дефекты прежде, чем они накопятся. Дефекты могут закончиться двумя типами отказов:
Случайные отказы - спонтанный отказ компонента;
Систематические отказы (или ошибки) - скрытый дефект в конструкции или в реализации проекта.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Таблица 3.1 [5]
| Термин | Определение |
| Общие понятия | |
| 1. Объект технического диагностирования (контроля технического состояния) | Изделие и (или) его составные части, подлежащие (подвергаемые) диагностированию (контролю) |
| 2. Техническое состояние объекта | Состояние, которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды, значениями параметров, установленных технической документацией на объект |
| 3. Техническая диагностика | Область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов |
| 4. Техническое диагностирование | Определение технического состояния объекта.Примечания:1. Задачами технического диагностирования являются:контроль технического состояния; поиск места и определение причин отказа (ж исправности);прогнозирование технического состояния.2.Термин «Техническое диагностирование» применяют в наименованиях и определениях понятий, когда решаемые задачи технического диагностирования равнозначны или основной задач»является поиск места и определение причин отказа (неисправности).Термин «Контроль технического состояния применяется, когда основной задачей технического диагностирования является определение вида технического состояния. |
| 5. Контроль технического состоянияКонтроль Technical state inspection | Проверка соответствия значений параметра объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени. Примечание. Видами технического состояния являются, например, исправное работоспособное. неисправное, неработоспособное и т.д. В зависимости от значений параметров в дат момент времени. |
| 6. Контроль функционирования | Контроль выполнения объектом части-всех свойственных ему функций. |
| 8. Прогнозирование технического состояния .Technical state prediction | Определение технического состояния объекта с заданной вероятностью на предстоящим интервал времени.Примечание. Целью прогнозирования технического состояния может быть определение заданной вероятностью интервала времени (ресурса), в течение которого сохранится работ способное (исправное) состояние объекта и. вероятности сохранения работоспособного (исправного) состояния объекта на заданный интервал времени. |
| 9. Технический диагноз (результат контроля) | Результат диагностирования |
| 10. Рабочее техническое диагностированиеРабочее диагностирование | Диагностирование, при котором на объект подаются рабочие воздействия |
| 11. Тестовое техническое диагностирование | Диагностирование, при котором на объект подаются тестовые воздействия |
| 12. Экспресс-диагностирование | Диагностирование по ограниченному числу параметров за заранее установленное время |
| 13. Средство технического диагностирования (контроля технического состояния) | Аппаратура и программы, с помощью которых осуществляется диагностирование (контроль) |
| 14. Приспособленность объекта к диагностированию (контролепригодность) | Свойство объекта, характеризующее его пригодность к проведению диагностирования (кот роля) заданными средствами диагностирования (контроля) |
| 15. Система технического диагностирования (контроля технического состояния) | Совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения диагностирования (контроля) по правилам, установленным в технической документации |
| 16. Автоматизированная система технического диагностирования (контроля технического состояния) | Система диагностирования (контроля), обеспечивающая проведение диагностирования (контроля) с применением средств автоматизации и участием человека |
| 17. Автоматическая система технического диагностирования (контроля технического состояния) | Система диагностирования (контроля), обеспечивающая проведение диагностирования (контроля) без участия человека |
| 18. Алгоритм технического диагностирования (контроля технического состояния) | Совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при проведении диагностирования (контроля) |
| 19. Диагностическое обеспечениеDiagnosability provision | Комплекс взаимоувязанных правил, методов, алгоритмов и средств, необходимых для осуществления диагностирования на всех этапах жизненного цикла объекта |
| 20. Диагностическая модельDiagnostic model | Формализованное описание объекта, необходимое для решения задач диагностирования.Примечание. Описание может быть представлено в аналитической, табличной, векторной, графической и других формах |
| 21. Диагностический (контролируемый) параметр | Параметр объекта, используемый при его диагностировании (контроле) |
| Показатели и характеристики технического диагностирования (контроля технического состояния) | |
| 28. Продолжительность технического диагностирования (контроля технического состояния ) | Интервал времени, необходимый для проведения диагностирования (контроля) объекта |
| 29. Достоверность технического диагностирования (контроля технического состояния) | Степень объективного соответствия результатов диагностирования (контроля) действительному техническому достоянию объекта |
| 30. Полнота технического диагностирования (контроля технического состояния) | Характеристика, определяющая возможность выявления отказов (неисправностей) в объекте при выбранном методе его диагностирования (контроля) |
| 31. Глубина поиска места отказа (неисправности) | Характеристика, задаваемая указанием составной части объекта с точностью, до которой определяется место отказа (неисправности) |
| 32. Условная вероятность необнаруженного отказа (неисправности) при диагностировании (контроле) | Вероятность того, что неисправный (неработоспособный) объект в результате диагностирования (контроля) признается исправным (работоспособным) |
| 33. Условная вероятность ложного отказа (неисправности) при диагностировании (контроле) | Вероятность того, что исправный (работоспособный) объект в результате диагностирования (контроля) признается неисправным (неработоспособным) |
| 34. Условная вероятность необнаруженного отказа (неисправности) в данном элементе (группе) | Вероятность того, что при наличии отказа (неисправности) в результате диагностирования принимается решение об отсутствии отказа (неисправности) в данном элементе (группе) |
| 35. Условная вероятность ложного отказа (неисправности) в данном элементе (группе) | Вероятность того, что при отсутствии отказ; (неисправности) в результате диагностирование принимается решение о наличии отказа (неисправности) в данном, элементе (группе) |
3.2 Формулировка задачи определения неисправностей, выбор способа диагностирования
3.2.1 Формулировка задачи определения неисправностей