Основные этапы монтажа аппаратуры автоматического регулирования и управления (стр. 9 из 10)

Средства, с помощью которых осуществляется диагностирование технического состояния объекта, называются техническими средствами диагностирования [7]. Средства могут быть аппаратурными или программными, внешними или встроенными, ручными, автоматизированными или автоматическими, специализированными или универсальными и т.д. В качестве средств диагностирования может выступать оператор — человек, контролер, наладчик. Выбор и разработка средств тестового диагностирования должны осуществляться с учетом многих факторов: наличия серийного выпуска требуемых средств, наличия подходящих средств на заводе-изготовителе, массовости выпуска объекта и его сложности, требуемых качеств средства (точности, производительности, надежности и т.д.).

Средства функциональной диагностики являются, как правило, встроенными и создаютя одновременно с объектом. Для сложных объектов существенными становятся проблемы повышения контролепригодности. Контролепригодность — свойство объекта, характеризующее его приспособленность к проведению контроля заданными средствами (ГОСТ 19919—74). Уровень контролепригодности объектов определяет степень эффективности решения задач тестового диагностирования их технического состояния, влияет на производительность процесса их производства и качество. При эксплуатации уровень контролепригодности определяет их коэффициент готовности и затраты, связанные с ремонтом. Коэффициент готовности — показатель надежности ремонтируемых объектов, характеризующий вероятность того, что объект будет работоспособен в произвольно выбранный момент времени в промежутках между выполнениями планового технического обслуживания.

Кг = Т/(Т+Тв),

где Т — наработка на отказ; Тв — среднее время восстановления работоспособности.

Вместе с тем дополнительные технические средства диагностирования делают объект более дорогим и менее надежным и тоже должны диагностироваться. Контролепригодность обеспечивается преобразованием структуры проверяемого объекта к виду, удобному для проведения диагностирования. Для этого в объект еще на этапе его проектирования и конструирования вводят дополнительные элементы (аппаратуру) — встроенные средства тестового диагностирования. К встроенным средствам тестового диагностирования можно отнести:

– дополнительные контрольные точки;

– дополнительные входы для блокировки сигналов и задания требуемых значений сигналов;

– аппаратные средства, которые при диагностике изменяют структуру объекта;

– аппаратные средства, которые генерируют тесты и анализируют результаты.

– метод временных интервалов;

– метод контрольных осциллограмм;

– метод контроля параметров.

Например используються такие диагностические комплексы.

1.Блок диагностики работает с любой ПЭВМ типа IBM, имеющей ОЗУ не менее 32 Мбайт и VGA монитор.

рис 3.4 Блок диагностики

В состав блока диагностики входит:

Программируемый контроллер: Число каналов канала ввода-вывода - 192 (144, 96)- Уровни сигналов ТТЛ, КМОП.- Максимальный уровень логической единицы 15V.

- Максимальный уровень логического нуля в режиме вывода: 0,4V в режиме ввода: 0,8V.- Максимальный ток при уровне логического нуля,в режиме вывода: 40 mA в режиме ввода: 0,8 mA,Зонд логический (IN-ZOND)- одноканальный логический анализатор,Зонд генератор (OUT-ZOND), реализующий метод внутрисхемного тестирования,Зонд аналоговый (VI-ZOND) - анализатор вольтамперных характеристик

Блокпитания (.+5V -20A, ..+12V - 8A, ..-5V - 0,5A, -12V - 0,5A).

3.4 Построение диагностических диаграмм поиска неисправностей

Нарисуем диагностическую диаграмму нашего объекта

№	Возможный дефект	Возможные причины	глубина	Способ обнаружения	Способ устранения
1	Объект не включен	Отключено питание	1	Визуальный	Включить
2		Сгорел предохранитель	1	Внешний осмотр	Заменить

Диагностическая диаграмма будет выглядеть следующим образом

4.Эксплуатация объекта автоматизации

4.1 Текущая эксплуатация объекта автоматизации (комплекс мероприятий по текущему обслуживанию ТО) и планово предупредительному ремонту(ППР)

Своевременное проведение профилактических работ, регулировок, замены вышедших из строя элементов обеспечивает продолжительную работу электрооборудования. Периодические испытания, статистический учет отказов и их анализ позволяют установить наиболее оптимальные сроки ремонтов оборудования, что продлевает сроки его эксплуатации [7].

Эксплуатацию электрооборудования технологических установок осуществляют ремонтные службы предприятия, исходя из задач обеспечения безотказной работы их на основе системы проведения планово-предупредительных ремонтов (ППР). Система ППР базируется на систематических осмотрах, при которых выявляются неисправности электрооборудования, и устанавливается необходимость его ремонта, а также периодических ремонтных работ. Система ППР включает следующие виды работ: текущий уход (межремонтное обслуживание), малый, средний и капитальный ремонты.

В обслуживание элетрооборудования входят наблюдение за выполнением правил его эксплуатации, периодические осмотры и проведение профилактических работ. При эксплуатации электрооборудования ремонтный персонал получает задание, оформленное нарядом, в котором указывается оборудование, подлежащее осмотру, и виды выполняемых профилактических работ. Как правило, периодические осмотры проводят не реже одного раза в месяц. Основные мероприятия, выполняемые при обслуживании электрооборудования, приведены ниже.

Оборудование и Мероприятие

Электродвигатели: Проверка крепления электродвигателя, свободного вращения ротора, исправности заземления, состояния щеток, отсутствия ненормальных шумов, надежности крепления на валу соединительных муфт, нагрева корпуса и подшипников, состояния устройств охлаждения

Замена смазки в подшипниках, очистка корпуса от пыли и загрязнения

Рубильники и автоматы: Проверка исправности заземления и защитных кожухов, надежности крепления, оплавления контактов, исправности органов включения. Очистка контактов от нагара и окисления, а также пыли и загрязнения

Реле электроавтоматики: Проверка крепления, наличия маркировки выводов, видимых повреждений, нагрева катушки, посторонних шумов при работе. Очистка от пыли и промывка контактов

Контакторы и магнитные пускатели : Контроль отсутствия видимого повреждения аппарата и перекосов контактов, проверка нагрева катушки, посторонних шумов при работе, оплавления контактов, маркировки выводов. Очистка от пыли и загрязнения, протяжка крепежных деталей, смена вышедших из строя контактов

Путевые и конечные выключатели: Проверка крепления к конструкциям, отсутствия повреждения корпуса и уплотнителей, плотности прилегания крышки, наличия маркировки, свободного хода подвижной системы. Очистка корпуса от загрязнения

Фотодатчики: Проверка крепления, отсутствия повреждения корпуса, наличия маркировки. Очистка оптической системы от грязи, замена лампочек, протирка корпуса

Электропроводка: Проверка отсутствия повреждений, закрепления в зажимах, состояния защитных металлорукавов, труб, желобов, фиксирующего крепежа. Протирка.

Электрошкафы :Проверка исправности запоров, уплотнителей, работоспособности встроенных вентиляторов, маркировки. Очистка от пыли и загрязнения внешней и внутренней поверхностей шкафа, замена фильтров вентилятора

4.2 Ремонт объекта автоматизации (мероприятия согласно малому, среднему и капитальным ремонтам).

Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта.

Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов – текущих, средних и капитальных.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.