Проектирование деталей машин (стр. 6 из 6)
Вал 2
. Шпонка под колесом быстроходной ступени: 
Вал 3
. Шпонка под колесом тихоходной ступени:
Шпонка под шкивом: 
Все шпонки удовлетворяют условию прочности на срез и смятие
8. Подбор и проверка соединительной муфты
По крутящему моменту для соединения выходного вала с рабочим валом винтового транспортера выбираем по значению d=28 мм муфту МУВП со следующими характеристиками:
· передаваемый момент Т=16 Нм;
· частота вращения не более n=5700 об/мин;
· длина полумуфты L=88 мм;
Расчётный момент
Тр =крТ=1,5*16=24 Н м,
где кр – коэффициент режима работы привода.
Проверяем муфту по условию прочности оболочки
МПа,где
– допускаемое напряжение на сдвиг МПа;D0 – диаметр окружности, мм;
< 
МПаОкончательно принимаем муфту МУВП
9. Посадки зубчатых колес, шкивов, и подшипников на валы
Посадки назначаются с учетом вида соединения и режима работы деталей.
-Посадка зубчатых колес на валы назначена
,-Посадка шкива ременной передачи на вал
-Шейки валов под подшипники выполняются с отклонением вала n6, а отклонения отверстий в корпусе под наружные кольца подшипников по H7
10. Смазка передач и подшипников редуктора
Для уменьшения потерь мощности на трение и снижение интенсивности износа трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания и лучшего отвода теплоты трущиеся поверхности деталей должны иметь надежную смазку.
В настоящее время в машиностроении для смазывания передач широко применяют картерную смазку. Масло заливают так, чтобы венцы колес были в него погружены.
Объем масла заливаемого в масляную ванну
V = 0,8N =0,8∙2=1,6дм3
где N – мощность, передаваемая редуктором.
Рекомендуемая кинематическая вязкость масла (т. 10.8 с. 253 [1])
V = 0,8 м/с; sН = 804 МПа –> 60 ∙ 10-6 м2/с
Марка масла (т. 10.10. с. 253 [1])
И – 70А
Предельно допустимые уровни погружения колес в масляную ванну (с. 148 [9])
hм = m…0,25 d2
hм = 3…0,25 ∙ 180 = 3… 45 мм
Камеры подшипников заполняются пластичным смазочным материалом УТ-1 (см. табл. 9.14 [1]), периодически пополняем его шприцем через пресс-масленки.
11. Сборка редуктора
Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают масляной краской.
Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора начиная с узлов валов.
На ведущий вал насаживают мазеудерживающие кольца и шарикоподшипники предварительно нагретые в масле до 80…100 0C.
На ведомый и промежуточный валы закладывают шпонки и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала, затем надевают распорную втулку, мазеудерживающие кольца и устанавливают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле. Собранные валы закладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, предварительно покрыв поверхность стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов затягивают болты, крепящие крышку к корпусу. После этого на ведомый вал надевают распорные кольца, в подшипниковые камеры крышки закладывают солидол, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для регулировки.
Затем проверяется проворачивание валов, отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами. Потом ввертывают пробку масло спускного отверстия с прокладкой и устанавливают маслоуказатель.
Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой из технического картона, закрепляют крышку болтами.
Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями эксплуатации.
12. Установочные рамы и плиты, крепление к полу
При монтаже приводов следует соблюдать определенные требования точности положения одной сборочной единицы относительно другой, например, электродвигателя и редуктора.
Для обеспечения этого требования механизмы привода устанавливают на сварные рамы или литые плиты.
Рамы выполняют сварными из листовой стали и профильного проката (уголков, швеллеров).
При выполнении сварных рам из швеллеров учитывают, что для удобства постановки болтов, эти швеллеры надо установить полками наружу. На внутреннюю поверхность полки накладывают косые шайбы или наваривают косые накладки, которые выравнивают опорную поверхность под головки болтов.
Опорные поверхности – платики, на которые устанавливают редукторы и электродвигатели, создаются привариванием узких полосок стали высотой 5…6 мм.
Так, как рама при сварке коробится, то все базовые (опорные) поверхности, на которые устанавливают механизмы привода, обрабатывают после сварки.
Литые плиты дороже сварных рам, потому они меньше распространены.
Толщину стенок S плит рекомендуют определять в зависимости от габарита отливки
S=10 мм
где l=0,327 – длина плиты, (м)
в =0,033 – ширина плиты, (м)
h= 0,022 – высота плиты, (м)
Сборочные единицы крепят к плите болтами.
Конфигурация и размеры рамы зависят от типа и размеров редуктора и эл. дв.
Расстояние между ними зависит от подобранной соединительной муфты.
Крепление рамы к полу цеха ведут фундаментными болтами.
кинематический приводной станция подшипник
Список использованных источников
1. Чернавский С.А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. - М.; «Машиностроение», 1987
2. Подскребко М.Д. и др. Задания и методические указания к курсовому проекту по деталям машин. – Мн.: ротапринт БАТУ, 1993
3. Иванов М.Н. Детали Машин. – М.: Высшая школа, 1991
4. Кузьмин А.В. и др. Курсовое проектирование деталей машин ч. 1. Мн.: Вышэйшая школа, 1982
5. Кузьмин А.В. и др. Курсовое проектирование деталей машин ч. 2. Мн.: Вышэйшая школа, 1982
6. Подскребко М.Д. и др. Методические указания к лабораторным работам по деталям машин. Мн.: ротапринт БИМСХ, 1991