Для зменшення втрат рекомендовано бланшувати сировину неочищену від шкірки. Бланшування у воді здійснюють у ковшиках, скребкових, барабанних та інших бланшувачах. Обсмажування застосовують при виготовленні деяких закусочних та обідніх консервів (4.637). Нарізані овочі осмажують у гарячій олії при температурі (120...160) градусів С протягом (5...20) хвилин в залежності від виду овочів та призначення готового продукту (кількість олії у печі в (4...5) разів перевищує масу обсмаженої сировини). Мета обсмаження – це розм’якшування продукту та надання йому приємного смаку та пахощів. Осмажування здійснюється в механізованих паромасляних печах. При обсмажуванні овочів відбуваються складні фізико – хімічні та біологічні перетворення. Різновидом обсмажування є пасерування, при якому кількість олії у (5...6) разів менше від маси оброблюваних овочів. Перед пасеруванням овочів нагрівають до температури (130...140) градусів С, до появи легкого золотистого відтінку. Потім температура зменшується до (102...110) градусів С. Для пасерування овочів застосовуються реактори або парові плити. Парова плита, яка складається з ванни, встановленої на поворотних стояках, дозволяє пасерувати овочі в тонкому прошарку і в невеликій кількості жиру.
Обігрівання здійснюється парою, яка надходить до напівтруб, приварених по діаметральній площині до днища ванни з протилежного боку. Розвантаження ванни здійснюється перевертанням за допомогою спеціального пристрою. Продуктивність плити (70...65) кг/годину по моркві та цибулі. Уварювання (випаровування) призначено для усунення з продуктів надмірної (зайвої) вологи у випаровувальних чанах відкритого типу або вакуум – випарювальних установках. Уварювання, здійснюване при залишковому тиску (8...21) кПа та температурі кипіння (60...96) градусів С що забезпечує високу якість продукту.
Одночасно з цими операціями паралельно підготовляють тару, соуси, сиропи та розсоли. Підготовка тари полягає в митті склотари на спеціальних банкомийних машинах, перевірці бляшаної тари на герметичність, відбраковуванні непридатних банок, тощо. Смакові добавки заповнюють у консервах проміжки між укладеними плодами та овочами. Як заливальну рідину для компотів використовують цукровий сироп, а в овочевих натуральних консервах – розсолом, іноді з додаванням цукру (зелений горошок), оцитову кислоту (овочеві маринади) та ін. При виготовленні закусочних консервів і деяких видів консервованих обідніх блюд застосовують складніші за вмістом заливки – соуси. Ці смакові добавки готують окремо. Найважливішими технологічними операціями є дозування та перемішування. Підготовка смакових добавок (заливок) також як і виготовлення бляшаної тари може бути зосереджена в окремому цеху. Соуси, сиропи та розсоли мають смакове значення. Заливки виготовляють в реакторах з емавевими або з нержавіючої сталі стінками. На технологічній дільниці наповнення тари роблять розфасовку продукції, вакуумування та закатування. Розфасовка включає дозування компонентів продукту за масою нетто в залежності від виду консервів та місткості тари, заливання соусу, олії, розчину солі чи цукрового сиропу. Точність дозування за масою - +(-)2%. Для розфасування рідких та густих продуктів застосовуються різні, частіше всього автоматичні наповнювачі.
Зелений горошок та кукурудзу в зернах розфасовують за два заходи: банки заповнюють продуктом, а потім додають заливку. Вакуумування призначено для усунення повітря з банок, заповнених продуктом, перед їх закатуванням, тому що кисень повітря, що залишився у банці, негативно впливає на витривалість консервів під час зберігання. Залишковий тиск у банках (60...87) кПа, а іноді 33 кПа. При тепловому вакуумуванні незакриті банки з продуктом пропускають через ексгаустер, де вони протягом (8...10) хвилин барботуються парою. При приготуванні компотів та деяких інших консервів барботування парою замінюють заливанням продукту гарячими сиропами, розсолами та соусами або заповненням банок заздалегідь прогрітими продуктами. При механічному вакуумуванні (ексгаустуванні) повітря відсмоктують на вакуум – закатувальних машин – обидва види вакуумування часто сполучають. Герметичне укупорювання (закатку) банок здійснюють на спеціальних автоматичних та напівавтоматичних закатувальних машинах. Продуктивність автоматичних закатувальних машин (60...125) банок на хвилину. Залишковий тиск у банці при температурі не більше 20 градусів С – 53 кПа. Після закатування банки перевіряють на герметичність витримуванням у гарячій (80...85) градусів С воді, здуті (бульбашкові) банки відбраковують. Технологічна дільниця стерилізації особлива і складається фактично з однієї технологічної операції, включаючи завантаження та вивантаження банок (4.640). Стерилізація консервів здійснюється в стерилізаторах безперервної та періодичної (автоклави) дії з метою приглушення та знищення мікроорганізмів. Для стерилізації в заводських умовах найчастіше використовують вертикальний автоклав, що уявляє собою стальний циліндр з верхньою кришкою, яка закривається гвинтовими зажимами. У нижній частині автоклава передбачено введення пари через хрестоподібний барботер і зливання води, а над ним прикріплене до стінок опорне кільце, на яке ставлять одна на одну сітки з банками. Сітки виготовляють за формою автоклава з листової сталі з отворами на боковій поверхні.
На кришці автоклава встановлено запобіжний клапан і продувний кран. У верхній частині корпуса розміщено труби: наливна, зливна та повітряна. Технологія стерилізації в автоклаві така. Наповнені герметично закупореними банками кошики за допомогою електротельфера опускають в автоклав. У цей час температура води в ньому повинна бути на (15...20) градусів С вищою температури банок (за таких умов банки не тріскаються). Води в автоклаві повинно бути стільки, щоб вона покрила всі банки. Після завантаження автоклав закривають кришкою, міцно закріплюють відкидними болтами і відкривають паровий вентиль. Кран на кришці залишають відкритим доти, доки повітря не буде витіснено парою. Потім кран закривають і продовжують нагрівати до одержання необхідної температури в автоклаві і банках. У цей час треба постійно стежити за манометром і термометром, суворо дотримуватись формули стерилізації для даного виду консервів. Стерилізують консерви з протитиском, який створюють за допомогою води. Витискують водою все повітря і створюють необхідний протитиск (вказаний у формулі). Якщо тиск недостатньо підвищується, то впускають в автоклав ще воду, збільшуючи подачу пари. Необхідно, щоб тиск води у водопроводі завжди був вищим (не менше як у 2 рази ) проти потрібного тиску в автоклаві. Якщо таких умов немає, то тиск в автоклаві підтримують на відповідному рівні за допомогою подачі в нього стиснутого повітря або води під тиском з резервного бака. При нагріванні продукт розширюється і тому тиск всередині банок різко зростає. Якби в автоклаві не було такого або трохи більшого тиску, то з банок зривалися б кришки. Після закінчення витримування банок в автоклаві при заданій у температурі подачу пари припиняють і консерви охолоджують у воді до температури (40...45) градусів С. Охолоджені банки протирають, щоб на них не залишилося вологи, яка викликає ржавіння кришок під час зберігання. Потім кришки змазують вазеліном або технічним жиром, після чого складають у ящики і відправляють на склад. Автоклави є основними апаратами для стерилізації консервів. Однак вони мають суттєві недоліки. Наприклад, у них стерилізуються різні консерви без дотримання оптимальних умов для кожного виду продукції за режимами, що не дає змоги забезпечити високу якість продукції, яка виробляється.
Тому у виробництві постійно удосконалюються автоклави: автоматизується процес стерилізації за заданою програмою відповідно за формулою, а також впроваджуються спеціальні автоклави, в яких банки під час стерилізації весь час обертаються, що прискорює прогрівання продукції, і тривалість процесу скорочується. Але найефективнішим удосконаленням є створення безперервно діючих стерилізаторів. Зараз поширились роторні стерилізатори безперервної дії, які складаються з герметично закритого барабана з нахиленими направляючими планками як на роторі, який обертається, так і на внутрішній поверхні корпусу апарата. Кожна банка потрапляє всередину барабана через спеціальний шлюзовий затвор. В міру обертання банка, яка потрапила в „гніздо” між направляючими планками і корпусом, поступово просувається вздовж апарата і стерилізується при підтриманні в ньому необхідної температури й тиску. Після закінчення стерилізації банка вивантажується з стерилізатора і потрапляє через другий шлюзовий затвор в охолоджувальну секцію апарата. Безперервно діючі стерилізатори мають високу продуктивність – від 200 до 1000 банок за хвилину. Тому застосування їх ефективніше лише на великих підприємствах. Надання товарного вигляду продукції. Обробка і надання товарного вигляду консервам полягає у митті, полосканні, сушінні та етикетуванні банок. Потім банки укладають в ящики і закладають на зберігання. З цією метою використовують мийно – сушильні агрерати, етикетувальні та інші машини. Існують механізовані лінії оформлення та упаковки консервів для бляшаної та скляної тари.
2.3 Контроль виробництва консервів