Технологический процесс изготовления вала ведущего (стр. 5 из 9)

Необходимое общее уточнение рассчитывается по формуле:

где Т_заг – допуск на изготовление заготовки, мм;

Т_дет – допуск на изготовление детали, мм.

Принимаем Т_заг=3,6 мм, Т_дет= 0,019 мм.

С другой стороны уточнение определяется как произведение уточнений, полученных при обработке поверхности на всех операциях (переходах) принятого ТП:

где е_i – величина уточнения, полученного на i – ой операции (переходе);

n – количество принятых в ТП операций (переходов) для обработки поверхности.

Промежуточные значения рассчитываются по формуле:

где Т_n, Т_n-1 – допуски размеров, полученные при обработке детали соответствующих операциях.

Точность обработки поверхности по принятому маршруту будет обеспечена, если соблюдается условие:

Для обработки поверхности диаметром

принимаем следующий маршрут:

– черновое точение;

– чистовое точение;

– шлифование предварительное;

– шлифование чистовое.

По [7] принимаем допуски на межоперационные размеры:

– Т₁ = 0,30 мм (квалитет точности IT12);

– Т₂ = 0,19 мм (квалитет точности IT11);

– Т₃ = 0,046 мм (квалитет точности IT8);

– Т₄ = 0,019 мм (квалитет точности IТ6).

Рассчитываем промежуточное значение уточнений по формуле (7.3):

Определяем общее уточнение для принятого маршрута обработки по формуле (7.2):

Полученное значение е_пр показывает, что при принятом маршруте точность обработки поверхности диаметром

обеспечивается, так как выполняется условие по формуле (7.4), т.е. 189,474<189,718.

8. Расчет и назначение припусков на обработку

Расчет припусков на механическую обработку производится расчетно-аналитическим методом и по таблицам в соответствии с источником [5].

Расчет припусков и их определение по таблицам могут производится только после выбора оптимального для данных условий технологического маршрута и способа получения заготовки.

Рассчитываем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для поверхности под подшипник диаметром

.

Расчет припусков на обработку поверхности диаметром

сводим в таблицу 8.1., в которой последовательно записываем маршрут обработки поверхности и все значения элементов припуска.

Таблица 8.1.

Технологические переходы обработки	Элементы припуска, мкм			Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный размер dр, мм	Допускd, мкм	Предельный размер, мм		Предельные размеры припуска, мм
	Rz	Т					dmax	dmin	2Zmax	2Zmin
1. Поковка	150	250	1987	–	65,674	3600	69,3	65,7	–	–
Точение:
2. предварительное	50	50	119	2·2387	60,9	300	61,2	60,9	8,1	4,8
3. чистовое	30	30	100	2·219	60,462	190	60,65	60,46	0,55	0,438
Шлифование:
4. предварительное	10	20	40	2·160	60,142	46	60,188	60,142	0,462	0,32
5. окончательное	3,2	15	–	2·70	60,002	19	60,021	60,002	0,167	0,14
Итого									9,279	5,698

Определяем элементы припуска по [5] по всем операциям и заносим их в таблицу 8.1.

Определяем суммарное значение пространственных отклонений при обработке в центрах:

где с_см – погрешность смещения, мкм;

с_кор – погрешность коробления, мкм;

с_ц – погрешность зацентровки заготовки, мкм.

где Д_к – удельная кривизна заготовки, мкм;

l – расстояние от обрабатываемого сечения до ближайшей опоры, мм.

где д_з – допуск на заготовку, мм.

По [5] принимаем Д_к=0,6 мкм/мм.

По [11] принимаем с_см= 0,8 мм =800 мкм.

Остаточные пространственные отклонения:

где k_у – коэффициент уточнения формы.

По [5] принимаем для:

– точения предварительного k_у=0,06;

– точения чистового k_у=0,05;

– шлифования предварительного k_у=0,02;

Рассчитываем минимальные значения припусков по формуле:

Минимальные значения припусков:

– под точение предварительное

– под точение чистовое

– под шлифование предварительное

– под шлифование окончательное

Определяем расчётный размер:

Записываем наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением расчётного размера; округление производить до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

Определяем наибольшие предельные размеры:

Определяем предельные значения припусков:

Определяем общие припуска:

Определяем общий номинальный припуск:

где HD_з, HD_д – нижние предельное отклонение размера заготовки и детали соответственно, мм.

Определяем номинальный размер заготовки:

Проверяем правильность произведённых расчётов: