Технологический процесс изготовления вала ведущего (стр. 6 из 9)

Следовательно расчёты выполнены верно.

Строим схему расположения операционных припусков и допусков (рисунок 8.1.

Рассчитаем припуск торцы размера 309_-1,3. Расчет ведем посредством заполнения таблицы 8.2. Технологический маршрут обработки состоит из однократного фрезерования штамповки.

Таблица 8.2.

Технологические переходы обработки поверхности309-1,3	Элементыприпуска, мкм				2Zmin,мкм	Расчетный размер lр,мм	Допуск d, мкм	Предельныйразмер, мм		Предельное значение припуска, мм
	Rz	T	с	е				l min	l max
1. Заготовка	150	250	250	–	–	309,22	3600	309,3	312,9	–	–
2. Фрезерование однократное	50	50	15	110	2·760	307,7	1300	307,7	309	1,6	3,9
Итого:										1,6	3,9

Суммарное значение пространственных отклонений поверхности (при установке на призму):

с = с_кор = 0,25 мм.

По формуле (8.4) и [5] для фрезерования:

Погрешность установки равна погрешности закрепления при установке на призму (с пневматическим зажимом):

е_у = е_з = 110 мкм.

Рассчитываем минимальные значения припусков по формуле:

Минимальные значения припусков:

– под фрезерование однократное:

Определяем расчётный размер:

Записываем наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением расчётного размера; округление производить до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

Определяем наибольшие предельные размеры:

Определяем предельные значения припусков:

Определяем общие припуска:

Определяем общий номинальный припуск:

где HD_з, HD_д – нижние предельное отклонение размера заготовки и детали соответственно, мм.

Определяем номинальный размер заготовки:

Рисунок 8.2.

Проверяем правильность произведённых расчётов:

Следовательно, расчёты выполнены верно.

Строим схему расположения операционных припусков и допусков (рисунок 8.2.

Назначаем общие припуски и допуски на механическую обработку оставшихся поверхностей детали опытно-статистическим методом по [11] и заносим их с таблицу 8.3.

Таблица 8.3.

Размер	Припуск		Допуск
	табличный	расчётный
	–	2·3,45	+1,6-0,9
Ш80±0,01	2·5,3	–	+1,8-1,0
309-1,3	–	2·0,85	+2,4-1,2
61-0,46	2·1,8	–	+1,6-0,9
171-0,63	2,0	–	+2,1-1,1

9. Расчет режимов резания

Рассчитаем режимы резания на точение и шлифование поверхности диаметром

.

Рассчитываем режимы резания на точение чистовое. Расчёт произведём по методике, изложенной в [8].

Выбор режущего инструмента.

Материал режущей части инструмента – твёрдый сплав Т15К6.

Геометрические параметры режущеё части инструмента: ц= 95°; ц₁=40°; г= 12°; б= 6°.

Глубину резания берём из расчётов, изложенных в п. 8 данного курсового проекта:

.

Принимаем подачу на оборот по [8]: S_о= 0,51 мм/об.

Скорость резания при наружном продольном точении определяется по эмпирической формуле [8]:

где С_v – табличный коэффициент;

Т – стойкость инструмента, мин;

К_v – корректирующий коэффициент на скорость резания.

К_v= К_MV· К_Пv· К_Иv, (9.2)

где К_MV, К_Пv, К_Иv – коэффициенты, зависящие от материала заготовки, состояния поверхности и материала инструмента.

где К_Г – табличный коэффициент;

у_в – предел выносливости стали 45, МПа; у_в=690 МПа.

По [8] принимаем С_v=350; Т=60 мин; m=0,2; x=0,15; y=0,35; К_Пv=1,0; К_Иv=1,15; К_Г=1,0; n_v=1,0.

К_v= 1,09 · 1,0 · 1,15=1,25.

Определяем частоту вращения шпинделя:

Определяем силу резания:

По [8] принимаем С_р=300; n=-0,15; x=1,0; y=0,75; К_р=0,87.

Определяем мощность резания:

Определяем основное время:

где L_рез – длина резания, принимается равной длине обработанной поверхности в направлении подачи, мм; L_рез=142 мм;

y – длина подвода, врезания и перебега.

Для чистовой обработки длина подвода равна 2 мм. Длины врезания и перебега равны нулю, так как углом ц= 95°.

Рассчитываем режимы резания на шлифование чистовое поверхности диаметром

. Расчёт произведём по методике, изложенной в [6].

Выбор шлифовального круга:

Выбор размеры шлифовального круга.

Размеры шлифовального круга (нового) принимаем по паспорту станка [9]: диаметр круга D_K=600 мм; B_K=63 мм.

Выбор характеристик шлифовального круга по [6]:

23А50НСМ27К1.

Расчёт режимов резания:

Определение частоты вращения круга:

где V – скорость вращения круга, м/с;

D_К – диаметр круга, мм.

По [6] принимаем V= 50 м/с.

Определение частоты вращения изделия по [6]: n_изд= 200 об/мин.

Определение минутной поперечной подачи:

где S_поп. – нормативная минутная поперечная подача, мм/мин;

К₁, К₂, К₃, К₄, К₅ – поправочные коэффициенты на поперечную подачу.

По [6] принимаем: S_поп.= 0,48 мм/мин; К₁= 1,1; К₂= 1,3; К₃= 1,0; К₄= 1,0; К₅= 1,0.

Определение основного технологического времени:

где z_. – припуск на сторону под обработку, мм; z=0,15 мм.