Исследование и проектирование червячной фрезы с комбинированной передней поверхностью (стр. 12 из 13)
Также, предложенные мероприятия по экологической безопасности позволяют улучшить состояние экологической среды, рабочего места и всего предприятия в целом.
Соблюдение правил пожарной безопасности и применение пожарной сигнализации совместно со стационарной системой пожаротушения, позволит снизить уровень возникновения пожаров, а при возникновении быстро его ликвидировать.
7. экономическая эффективность проекта
Краткая характеристика базового варианта.
Стандартная червячная фреза, например, применяемая на ВАЗе, неравномерно изнашивается, и имеет невысокий период стойкости. Это происходит по причине стесненных условий резания, в частности процесса стружкообразования, и неблагоприятной геометрии зуба фрезы.
Базовый вариант технологического процесса имеет ряд недостатков. Например, шлифование и заточка фрезы производится «в сухую» , то есть без СОЖ, что приводит, во-первых, к ухудшению условий труда рабочих, т.к. абразивная пыль оседает в легких и приводит к ряду тяжелых заболеваний, во-вторых, не всегда удается выдержать требования чертежа по качеству шероховатости поверхностного слоя рабочих поверхностей фрезы, то есть велика вероятность появления брака.
Режим работы участка - двухсменный. Тип производства - мелкосерийное. Система заработной платы: повременно-премиальная. Условия труда - вредные.
Краткая характеристика проектируемого варианта.
Для повышения стойкости червячных фрез применяем фрезу с измененной передней поверхностью. Проектируемый инструмент отличается от стандартного тем, что у него на передней поверхности имеется подточка, которая формируется на том же оборудовании, что и заточка стандартной фрезы, только с использованием другого, более производительного и дорогого шлифовального круга. Также для повышения качества поверхностного слоя в проектируемом варианте мы применили вибрационную профильную правку круга. Для этого необходимо новое приспособление.
Режим работы - двухсменный. Тип производства - мелкосерийное. Система заработной платы - повременно-премиальная. Условия труда – вредные.
7.1 Расчет себестоимости обработки
Исходные данные для расчета.
Таблица 7.1.
| № | Показатели | Ед.изм. | Усл.обоз. | Значение показателей | |
| п/п | базов. | проект | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Годовая программа выпуска деталейНорма штучного времениНорма машинного времениЧасовая тарифная ставка основного рабочегоЧасовая тарифная ставка наладчикаКоэффициент, учитывающий доплаты до часового фонда зарплатыКоэффициент отчисления на социальные нуждыКоэффициент доплат за ночные часы Коэффициент доплат за условия труда Коэффициент доплат за профмастерство | штминминрубруб | ПгТштТмашСч.рСч.нКдКсКнКуКп.ф | 100табл.7.2табл.7.228,6229,981,080,3561,01,121,12 | 100табл.7.2табл.7.228,6229,981,080,3561,01,121,12 | |
Коэффициент доплат за выполнения норм Коэффициент премированияГодовой фонд временидля оборудованиядля рабочихУстановленная мощность электродвигателя станка Коэффициент одновременной работы электродвигателейКоэффициент загрузки электродвигателей по мощностиКоэффициент загрузки электродвигателей по времениКоэффициент потери электроэнергии в сети заводаТариф оплаты за электроэнергиюКоэффициент полезного действия станкаЦена единицы инструмента (обычные шлифовальные круги)Цена единицы инструмента (эльборовые круги)Выручка от реализации изношенного инструмента по цене металлолома | часчаскВтруб/кВтрубрубруб | КвнКпрФэФэрМуКодКмКВКпЦЭКПДЦи1Ци2Ври | 1,01,24015173150,90,750,71,0510,820000 | 1,01,24015173150,90,750,71,0510,820055000 | |
| Количество переточек инструмента до полного износа (обычные шлифовальные круги)Количество переточек инструмента до полного износа (эльборовые круги)Стоимость одной переточки (обычные шлифовальные круги)Стоимость одной переточки (эльборовые круги)Коэффициент случайной убыли инструментаСтойкость инструмента между переточками (обычные шлифовальные круги)Стойкость инструмента между переточками (эльборовые круги)Цена единицы приспособленияКоэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособленияВыручка от реализации изношенного приспособленияФизический срок службы приспособленияРасход на СОЖ (на один станок в год)Площадь, занимаемая одним станком | рубрубчасчасрубрублетрубм2 | Нпер1Нпер2Спер1Спер2КубТи1Ти2ЦпКР.прВР.прТпрНсмSуд | 50001001,10,2001,5005003 | 50080101001,10,26220001,5440035003 | |
| Коэффициент, учитывающий дополнительную площадьСтоимость эксплуатации 1 м2 площади здания в годНорма обслуживания станков одним наладчикомСпециализация:оборудование инструментФизический срок службы деталиМатериал деталиМасса деталиМасса отходов в стружкуЦена 1 кг материала | рубед.леткгкгруб | Кд.плЦЭ.плНобслТдМдМотхЦм | 22000100,2Р6М5К521,2600 | 22000100,4Р6М5К521,2600 | |
7.2 Расчет необходимого количество оборудования и коэффициентов его загрузки
Таблица 7.2.
| №опер | Название операции | Название станка | Стоимость станка, тыс. руб. | Машинное/штучноевремя, мин | ||||
| Базовый | Проектный | Базовый | Проектный | Базовый | Проект. | Базовый | Проектный | |
| 150 | Шлифов | Шлифов | HSF-33B | HSF-33B | 420 | 420 | 10,0/10,33 | 10,0/10,33 |
| 155 | Шлифов | Шлифов | HSF-33B | HSF-33B | 420 | 420 | 12,5/12,83 | 12,5/12,83 |
| 160 | Заточная | заточная | 3Б663ВФ2 | 3Б663ВФ2 | 350 | 350 | 2,28/3,15 | 2,28/3,15 |
| 165 | заточная | заточная | 3Б663ВФ2 | 3Б663ВФ2 | 350 | 350 | 12,64/13,51 | 12,64/13,51 |
| 170 | - | шлифов | - | 3Б663ВФ2 | - | 350 | - | 17,68/18,55 |
Далее найдем суммарное время работы станков используемых в техпроцессе.
Время для станка HSF-33B для базового варианта: Тбм1=10+12,5=22,5 мин; Тбшт1=10,33+12,83=23,16 мин
Для проектного варианта: Тпм1=22,5 мин; Тпшт1=23,16 мин.
Время для станка 3Б663ВФ2 для базового варианта: Тбм2=2,28+12,64=14,92 мин; Тбшт2=3,15+13,51=16,66 мин
Для проектного варианта: Тпм2=2,28+12,64+17,68=32,6 мин; Тпшт2=3,15+13,51+18,55=35,21 мин.
Таблица 7.3.
| Формулы | Значение показателей | |||
| №п/п | Показатели | для расчета | Базовыйвариант | Проектныйвариант |
| 123 | Расчетное количество основного технологического оборудования по изменяющимся операциям технологического процесса обработки детали.Принятое количество оборудованияКоэффициент загрузки оборудования | Ноб.расч=Тшт*Пг/ФЭ*60*КвнНбоб.расч1=23,16*100/4015*60*1=0,01Нбоб.расч2=16,66*100/4015*60*1=0,007Нпоб.расч1=23,16*100/4015*60*1=0,01Нпоб.расч2=35,21*100/4015*60*1=0,015Ноб.прин1=1Ноб.прин2=1Кз=Ноб.расч/Ноб.принКбз1=0,01/1=0,01Кбз2=0,007/1=0,007Кпз1=0,01/1=0,01Кпз2=0,015/1=0,015 | 0,010,00710,010,007 | 0,0070,01510,010,015 |
7.3 Расчет капитальных вложений
Таблица 7.4.
| Формулы | Значение показателей | ||
| Показатели | для расчета | Базовыйвариант | Проектныйвариант |
| Прямые капитальные вложения в основное технологическое оборудованиеСопутствующие капитальные вложенияЗатраты на доставку и монтаж оборудованияЗатраты на транспортные средстваЗатраты на инструмент (шлифовальные круги) | Коб=Ноб*Цоб*КзТ.к. в проектируемом варианте добавляем новую операцию, то в расчете принимаем коэффициент загрузки только этой операции: Кз=18,55*100/4015*60*1=0,008Коб=1*350000*0,008=2800Км=Коб*Кмонт , гдеКмонт=0,25 – коэффициент расходов на монтажКм=2800*0,25=700Ктр=Коб*0,05Ктр=2800*0,05=140Ки=Ни*Ци*КзКи=1*5500*0,008=44 | 280070014044 | |
| Затраты на дорогостоящее приспособление.Стоимость аппаратуры для записи программы.Затраты на разработку программЗатраты на проектированиеИТОГО сопутствующие капитальные вложенияОбщие капитальные вложения. | Кпр=Нпр*Цпр*Кз, т.к. приспособление принимается специальное, то в данном случае Кз=1Кпр=1*22000*1=22000Кап=0,06*Цоб*КзКап=0,06*350000*0,008=168ЗУ.П.=4000Зпр=Тпр*ЗчасЗчас=24 – часовая зарплата конструктора, технологаТпр=40 часов – время проектированияЗпр=24*40=960 Ксоп=Км+Ктр+Ки+Кпр+Кап+ЗУ.П.Ксоп=700+140+44+22000+168+4000+960=28012Кобщ=Коб+КсопКобщ=2800+28012=30812 | 2200016840009602705229852 | |
7.4. Расчет технологической себестоимости сравниваемых вариантов.
Таблица 7.5.
| Формулы | Значение показателей | ||
| Показатели | для расчета | Базовыйвариант | Проектныйвариант |
| Основные материалы за вычетом отходов.Основная заработная плата-рабочих-операторов повременщиков | М=Цм*Мд*КТЗ – Цотх*МотхКтз=1,05 – коэффициент транспортно-заготовительных расходовМ=600*2*1,05-250*1,2=950  Чр – количество рабочихЗбпл.оп=2*28,62*1731*(0,01+0,007)*1,12*1,12*1,08*1* *1,2/100=27Зппл.оп=2*28,62*1731*(0,01+0,015)*1,12*1,12*1,08*1* *1,2/100=40 | 95027 | 95040 |
| -рабочих-наладчиковИТОГО основная заработная платаОтчисления на социальное страхованиеЗатраты на содержание и эксплуатацию оборудованияЗатраты на текущийремонт оборудования |  Збпл.нал=29,98*1731*2*1,12*1,12*1,08*1*1,2/100*10==168Зппл.нал=29,98*1731*2*1,12*1,12*1,08*1*1,2/100*10==168Зпл.осн=Зпл.оп+Зпл.налЗбпл.осн=27+168=195Зппл.осн=40+168=208 Ос=Зпл.осн*КсОбс=195*0,356=69Опс=208*0,356=74  , гдеКр=0,3 – коэффициент затрат на текущий ремонт | 168195690,2 | 168208740,4 |
| Расходы на технологическую энергиюРасходы на инструмент Затраты на содержание и эксплуатацию приспособлений | Рбр=(420000*0,01*23,16+350000*0,007*16,66)* *(1+0,25)*0,3/4015*1*60=0,2Рпр=(420000*0,01*23,16+350000*0,015*35,21)* *(1+0,25)*0,3/4015*1*60=0,4Рэ=S(Ноб*Му*Тмаш)*Код*Км*Кв*Кп*Цэ/КПД*60Рбэ=(5*22,5+5*14,92)*0,9*0,75*0,6*1/0,8*60=1,6Рпэ=(5*22,5+5*32,6)*0,9*0,75*0,6*1/0,8*60=2,3Ри=S[((Ци-Ври)+Нпер*Спер)*Куд*Тмаш)/Ти*60*(Нпер+1)]Рби=(200+500*10)*1,1*(22,5+14,92)/0,2*60*(500+1)==35,6Рпи=(200+500*10)*1,1*(22,5+14,92)/0,2*60*(500+1)++(5500+80*100)*1,1*17,68/6*60*(80+1)=44,6Рпр=S[(Цпр*КРпр-ВРпр)*Нпр*Кз/Тпр*Пг]Рппр=(22000*1,5-4400)*1*0,01/3*100=1 | 1,635,6- | 2,344,61 |
| Расходы на смазочные, обтирочные материалы и охлаждающие жидкостиРасходы на содержание и эксплуатацию производственной площади.Расходы на подготовку и эксплуатацию управляющих программ для станков с ЧПУ | Рсм=SНоб*Нсм*Кз/ПГРсмб=2*500*(0,01+0,007)/100=0,2Рсмп=2*500*(0,01+0,015)/100=0,3Рпл=SНоб*Sуд*Кз*Кд.пл*Цэпл/ПгРплб=2*3*(0,01+0,07)*2*2000/100=4,1Рплп=2*3*(0,01+0,015)*2*2000/100=6РУ.пр=ЗУ.пр/Пг*Твып , гдеТвып=3 - период выпуска деталей данного наименованияТ.к. на станке с ЧПУ в базовом варианте деталь обрабатывается на двух различных операциях, то ЗбУ.пр=2*4000=8000 руб В проектном варианте на станке с ЧПУ деталь обрабатывается на 3 операциях:ЗпУ.пр=3*4000=12000 руб | 0,24,126,7 | 0,3640 |
| ИТОГО расходы на содержание и эксплуатацию оборудования | Отсюда:РбУ.пр=8000/3*100=26,7РпУ.пр=12000/3*100=40Рэ.об=Рр+Рэ+Ри+Рпр+Рсм+Рпл+РУ.прРбэ.об=0,2+1,6+35,6+0,2+4,1+26,7=68,4Рпэ.об=0,4+2,3+44,6+1+0,3+6+40=94,6 | 68,4 | 94,6 |
7.5 Калькуляция себестоимости обработки по вариантам технологического процесса